铁水镁脱硫采用粘渣技术减少转炉回硫的实践

钝化镁铁水脱硫后,铁水渣中w(S)高,且渣量稀少,扒除干净较困难,极易造成转炉炼钢的回硫,尤其是超深脱硫钢种,回硫高时往往影响生产。选用钝化石灰作为粘渣剂,在铁水脱硫中应用,可以改变铁水渣中脱硫产物的性状,以利于扒渣,达到降低钢水回硫。

鞍钢第三炼钢厂低硫钢冶炼过程回硫分析

通过分析低硫钢试验过程 ,研究了影响转炉冶炼低硫钢回硫现象的各种因素 ,认为非低硫钢溅渣是转炉回硫的主要因素之一 ,提出了减少低硫钢冶炼回硫的操作。

原材料条件影响转炉炉内回硫原因分析

根据现场的实际生产条件,运用正交试验分析法分析了原材料条件影响转炉炉内回硫原因的主要因素,并确定了低硫钢生产的最优原材料组合方案,但此方案并非绝对,随原材料条件的变化,主次因素会发生变化。从硫收入支出平衡考虑,自返废钢+优质石灰+扒渣程度好,带入转炉的硫负荷低,有利于低硫钢的冶炼。

武钢第一炼钢厂低硫钢冶炼过程回硫分析

通过对转炉冶炼低硫钢回硫的各种因素进行分析,得出影响回硫的主要原因是残留渣量及脱硫渣的性质,提出了冶炼低硫钢减少回硫的操作工艺。

无取向硅钢冶炼过程中的回硫控制

针对太钢炼钢二厂冶炼无取向硅钢主要工序中出现的回硫现象,通过理论分析,探讨影响回硫的因素,并对实际操作过程的回硫现象进行控制。生产实践表明:在复合喷吹预处理过程中,应尽量将脱硫渣扒除干净,减少残渣进入转炉;在转炉顶底复合吹炼过程中,应选用优质的低硫废钢,并合理控制转炉终渣成分和终点温度;在RH精炼过程中,应控制好炉渣氧化性及脱硫剂的使用,可减少回硫现象的发生。

低硫铁水在转炉冶炼过程中回硫的控制

通过对脱硫铁水在转炉冶炼过程中回硫的各种因素进行分析,得出影响回硫的主要原因是铁水硫含量、转炉留渣、及石灰硫含量等,提出了冶炼低硫钢减少回硫的主要措施,通过工艺改善,降低了转炉终点硫含量。

略钢转炉炼钢“一倒回硫”的试验研究

结合理论与实践分析了影响略钢转炉炼钢“一倒回硫”的因素 ,找出了回硫原因 ,并提出了相应对策 .灰色系统理论分析表明 ,影响“一倒回硫”的主要因素是铁水初始含硫量 ( [S%]0 )和硫的分配系数 ( LS) .在略钢转炉现行生产条件下 ,硫的分配系数偏低是产生“一倒回硫”的主要原因 .故优化炉渣成分 ,提高转炉冶炼硫的分配系数是避免“一倒回硫”

铁水预处理炉内回硫原因的正交试验法分析

运用正交试验法分析了重钢炼钢厂铁水预处理炉内回硫的主要因素 。

重钢转炉冶炼过程回硫的研究

结合重钢转炉炼钢冶炼工艺操作条件,对转炉过程回硫进行研究,通过实验,找到转炉冶炼过程回硫的主要影响因素,提出防止回硫的措施。

“HMPT-BOF”工艺生产低硫钢的硫控制与回硫分析

本文对涟钢“HMPT—BOF”工艺生产低硫钢的过程硫控制效果进行了分析，寻找出了转炉钢水回硫的主要原因，并提出有效的改进措施，满足了“HMPT—BOF—RH—CSP”工艺生产低硫钢的需要。

八钢120t顶底复吹转炉冶炼管线钢回硫的控制

文章对八钢120t顶底复吹转炉冶炼管线钢时的回硫有关因素进行。分析认为入炉铁水带渣量、原材料质量、转炉渣性质是造成回硫的主要因素。在此基础上,提出了有效控制回硫的具体措施。

运用正交试验法探索脱硫铁水炉内回硫原因

本文通过运用正交试验法探索出了影响脱硫铁水炉内回硫的主要因素及其主次关系并确立了在重钢七厂现有条件下保证炉内最小回硫量的最佳低硫钢品种生产方案。

转炉钢水回硫影响因素分析及控制

计算了转炉硫平衡,并详细分析了造成转炉钢水回硫的影响因素,结果表明：铁水初始硫含量、脱硫后铁水硫含量、转炉冶炼工艺、铁水带渣量、转炉辅料、集中使用渣铁等对回硫均有不同程度的影响,其中铁水带渣量影响最大。根据分析结果,制定了减少回硫的控制措施。

320t鱼雷罐脱硫工艺铁水回硫因素控制

为改善转入炉铁水回硫现状 ,结合 32 0t鱼雷罐铁水脱硫生产工艺 ,就鱼雷罐铁水温度、鱼雷罐二次出铁、鱼雷罐内口粘渣、铁水装入量、脱硫喷吹时间、脱硫后铁水等待时间等相关因素进行系统全面分析 ,提出合理的控制措施 ,旨在不断完善脱硫工艺操作参数 。

邯钢三炼钢脱硫铁水冶炼过程回硫分析

通过对脱硫铁水在转炉冶炼过程中回硫的各种因素进行分析,得出影响回硫的主要原因是铁水包硫的不稳定、转炉留渣、终渣碱度以及铁水残渣等,提出了冶炼低硫钢减少回硫的主要措施。

转炉冶炼低硫钢回硫的控制

通过对马钢120t转炉冶炼低硫钢种(w(S)≤0.010%)时的回硫有关因素进行分析,结果表明,入炉铁水带渣量、原材料质量、转炉渣性质是造成回硫的主要因素。在此基础上,提出了有效控制回硫的具体措施。

转炉冶炼过程回硫分析与控制

通过现场试验和理论计算,对Q345R钢在转炉冶炼中的回硫现象进行了分析。结果表明:入炉原料、转炉渣碱度、铁水脱硫残渣和转炉留渣等对回硫都有一定的影响。在相同冶炼工艺条件下,入炉原料硫含量高是造成Q345R钢冶炼过程回硫的主要原因,控制辅料和铁水带入硫是降低钢水终点硫含量的重要手段。在此基础上,提出了Q345R钢冶炼过程中减少回硫的控制方法及措施。

镁基喷吹深脱硫回硫控制分析

对铁水镁基喷吹深脱硫反应从理论上进行了深刻的论述,并对铁水脱硫回硫机制进行了理论说明,并在生产中对部分工艺参数进行了优化改进,提出了解决极低硫终点命中、扒净脱硫渣等回硫控制方法,进一步提高了镁基铁水脱硫效果,使转炉冶炼极低硫钢的抗酸管线钢回硫量为10×10-6,实现了极低硫钢的批量生产。

半钢冶炼过程回硫控制研究

随着西昌钢钒高级别钢种的不断开发,转炉控制硫含量越来越困难。为了满足低硫品种钢的要求,调查得出半钢冶炼过程回硫主要因素为脱硫渣未扒净、炼钢辅料带入及冶炼过程炉渣成分不合适。通过优化脱硫扒渣工艺、控制转炉入炉原材料、优化转炉冶炼工艺及出钢过程渣洗脱硫,转炉平均回硫由原来的0.003%降低至0.001%,回硫控制效果明显。

铁水脱硫渣回硫分析及聚渣剂研究

主要研究了梅钢150t铁水包复合喷吹脱硫后脱硫渣的质量、成分、硫质量分数,以及铁水在脱硫前后成分的变化关系。在此基础上进一步研究了残留在铁水包表面的脱硫渣对炼钢回硫影响的幅度。研究结果表明,复合喷吹脱硫结束后,脱硫渣中硫质量分数在2%～3.5%之间,扒渣结束后的残渣量在100kg左右,由此渣导致的回硫最高不超过0.003%。因此,梅钢脱硫残渣对钢水回硫影响幅度较小。同时,为了进一步减小残渣回硫幅度,需向脱硫渣中加入一定量的聚渣剂,以达到改善脱硫渣流动性,提高扒渣效果。