复杂型面构件超声检测中机械回程误差的修正方法

针对复杂型面构件超声自动检测过程中,机械系统各轴回程误差对探头位姿精度、成像质量及检测灵敏度影响的问题,研究了回程误差的识别与路径修正方法,提出一种利用C扫描图像错位锯齿量分析的回程误差测量方法。通过平面试块和棒材试块边界线单轴为主运动的C扫描成像中错位锯齿量,建立与各轴回程误差值的关系;研究利用运动学逆解实现扫描点位关节变量和探头位姿的修正方法。通过某型号复杂型面构件试块进行路径修正前后的对比扫描实验,从成像质量、图元错位情况及检测灵敏度方面验证了该方法的有效性。

针摆传动齿形优化与动态回程误差分析

在对修形量产生的回程误差深入分析的基础上,提出了一种适用于高精度针摆传动最佳修形齿廓的概念,对采用”负等距+正移距”修形方法获得最佳修形齿廓的原理进行了深入探讨,根据编制的相应计算软件,可以方便地迭代出满足预定几何回程角时的修形量。基于传动承载时摆线轮针齿啮合、柱销柱销孔啮合时变形协调原理,完成了整个传动过程的动态回程误差分析,完善了回程误差分析计算数学模型。

船载雷达回程误差分析及消隙设计

本文提出一种采用电消隙技术减小回程误差的方法。通过对回程误差进行分析,从结构和电路两方面分别介绍减小回程误差的措施,并结合船载雷达设备重点对电消隙技术进行研究分析。与传统的单纯机械消隙相比,电消隙技术显著提高了船载雷达的测量精度。

基于PLC的丝杠回程误差检测和补偿方法

为了克服梯形丝杆螺母传动换向时回程误差对定位精度的影响,对直角型机械手的定位问题进行了研究,提出了一种基于S7-200PLC的定位控制方法,可以快速检测丝杆某一位置处的回程误差,并通过修改程序参数达到克服回程误差,实现准确定位的目的。

三坐标划线仪的回程误差分析与改进

基于汽车转向轮的力学原理,着重以力学分析方法分析三坐标划线仪的机械结构产生回程误差的原因,并提出了改进仪器运动部件的新结构,从而提高三坐标划线仪整体的精度。

直线法修形摆线针轮副的回程误差

针对传统方法求解回程误差过程复杂且通用性不强的问题,采用摆线针轮轮齿接触分析模型求解回程误差。基于直线法修形齿廓,建立对应摆线针轮轮齿接触数学模型,求解并绘制回程误差曲线。试验结果表明:通过轮齿接触分析模型求解的回程误差与实际测量的回程误差基本保持一致,理论回程误差值是实际减速器测量回程误差的73%。

摆线针轮行星减速机的回程误差分析

对于以传递运动为主的摆线针轮行星减速机 ,回程误差可能是影响其使用性能的因素之一。回程误差是减速机内各零部件的制造误差、装配误差和原理误差 (如齿廓修形 )的函数。计算表明 ,摆线齿轮的齿廓修形虽然对传动误差的影响不是很大 。

部分补偿数字莫尔移相干涉的回程误差消除

为了实现非球面面形误差的高精度测量,研究了基于部分补偿原理的数字莫尔移相干涉技术中回程误差的消除方法。通过建立实际干涉仪和建模理想干涉仪,并运用数字莫尔移相干涉技术,获得实际干涉仪像面与被测非球面面形误差相关的波前;分析了该测量系统的误差,提出采用逆向优化法消除大面形误差时的回程误差实现被测非球面的面形误差检测。实验结果表明:与轮廓仪结果比对,面形误差较小时二分之一法重构面形误差,峰谷值和均方根值分别优于λ/20,面形误差较大时运用逆向优化法消除回程误差,重构的非球面面形误差峰谷值和均方根值偏差均优于λ/5。基于逆向优化法的部分补偿数字莫尔移相干涉非球面检测,有效消除了大面形误差时的回程误差,可实现高精度的面形误差重构检测。

井下电子压力计校准回程误差影响因素分析

为了提高电子压力计在校准过程中回程误差的合格率,通过全面质量管理分析法对电子压力计校准过程中回程误差的主要因素进行分析。同时通过校准数据对比分析,探究回程误差主要的影响因素和新标准中添加回程误差的必要性。分析结果表明,标准器、校准温度、校准介质、仪器是影响回程误差的主要因素。

RV减速器回程误差测试方法研究

回程误差是衡量RV减速器传动精度的一项重要的指标。本文针对回程误差的测试方法进行了研究,基于研制的RV减速器性能综合平台,在整个加载过程中,同时检测每一扭矩值对应的输入轴圆光栅检测的转角值,最后通过上位机对所测数据进行分析处理,并绘制RV减速器的迟滞曲线。最后,对减速器回差测试结果进行分析,对比分析结果表明本文研究的测试方法科学有效。

非球面非零位检测中的回程误差分析与校正

光学测试中常用非零位法来对非球面进行初步检测。由于非零位法偏离了零位条件,导致检测得到的被测非球面而形与其真实面形存在一定程度的偏差(称之为回程误差)。分析了非球面非零位检测系统中的回程误差问题,得出了回程误差与被测非球面口径、相对口径以及非球面本身面形误差均紧密相关的结论。针对回程误差的表现形式,提出了有效校正回程误差的方法。计算机仿真及检测实验结果均表明,该方法可以较好地解决非球面非零位榆测中的回程误差问题。针对非球面非零位检测中回程误差问题所做的分析以及提出的相应校正方法,有利于非球面非零位法检测精度的提高和系统的广泛应用。

光学非球面面形非零位检测的回程误差校正

光学非球面面形的非零位检测较零位检测而言具有更强的通用性。详细分析了非球面非零位检测中回程误差的产生机理,结合校正方法将其分为可预知回程误差和不可预知回程误差两部分,分析其对最终检测结果的影响。然后介绍了实际检测中常用的回程误差校正方法的原理,通过仿真实验对比各种方法对不同非球面度、不同面形误差大小的被测非球面的校正效果,并结合方法原理和仿真结果分析了不同方法的回程误差校正能力,总结其适用范围。

摆线轮工作齿廓的二次分段修形方法

针对常规修形方法存在计算复杂、齿廓曲线形状控制不够灵活等问题,提出了一种摆线轮工作齿廓的二次分段修形方法。通过摆线轮齿廓压力角变化规律的分析,将工作齿廓最小压力角的位置作为二次分段修形的基准点,建立二次分段修形模型。利用直线法简单函数,推导出二次分段修形方法下各齿段修形量的计算公式及齿廓方程。采用轮齿接触分析的方法,研究了二次分段修形齿廓的传动误差和回差,并进行对比实验验证摆线轮工作齿廓二次分段修形方法的正确性和可行性。结果表明:二次分段修形的摆线轮工作齿廓与理论齿廓曲线更加吻合,传动误差和回程误差分别减少约14%和19%。

凹非球面的非零位干涉检测技术

为了实现凹非球面的快速、高精度与通用化检测,文中提出了一种将非球面当做球面,直接采用干涉仪检测的非零位干涉检测方法,并结合相应的数据处理方法,获得非球面的面形误差检测结果。首先,介绍了该方法的检测原理,建立了回程误差、调整误差的计算与去除模型,研究了面形误差的数据处理方法。然后,以两个不同非球面度的凹非球面为例,对其回程误差和调整误差进行了仿真计算,验证了该方法的有效性。最后,搭建了凹非球面的非零位检测实验装置,成功测量得到其面形误差。通过与自准直零位检测法或LUPHOScan轮廓测量法检测结果对比发现,两种方法测量得到的面形分布和评价指标具有高度一致性,验证了该检测方法的正确性。该检测方法在保证高精度测量的同时兼备一定的通用性与便捷性,为凹非球面的通用化检测提供了一种有效手段。

标准球面透镜的几何特性与误差分析

标准球面透镜是斐索型干涉仪的核心器件,综述标准球面透镜的几何特性和误差。分析标准球面透镜在干涉照明光路和成像光路中的作用,重点介绍并实验验证了球面干涉成像的R-sinθ几何特性关系模型,给出了采用Q非球面实现非球面分裂的新型设计方法,以及2片式非球面标准球面透镜结构的实例,概述了针对小F数标准球面透镜球面干涉腔中的待测球面调整误差和移相空间非均匀性误差的研究成果,介绍了校正球面干涉腔中误差的波面差分算法,指出在近标准球面透镜焦点位置测量球面时的回程误差影响,从物像共轭关系角度解释了近焦点位置回程误差较大的原因,比对分析了标准球面透镜的透射波前与斜率对回程误差的影响。提出了在设计标准球面透镜时需注意的几何特性关系,以及使用标准球面透镜时易产生的误差和相应的抑制方法。

压力表检定中的常见问题及解决办法探析

压力表是工业生产中的重要检测仪器,其计量精准性对企业的安全生产具有重要的影响。为有效处理压力表在检定过程中可能遇到的问题,提高压力表的准确性和可靠性,对压力表的工作原理及检定内容进行分析,在此基础上,该文讨论压力表计量检定过程中可能出现的问题及其形成原因,并制定切实可行的解决方案。分析结果显示,零点误差超差、轻敲位移、跳针或滞针、示值误差超差和回程误差超差等是压力表计量检定中的常见问题。为此,应通过分析误差或故障的发生原因并按照解决方案进行检修,以提高计量检定的水平和效率,促使压力表能够在工业生产中得以准确应用。

某雷达方位角测量系统误差分析及实验研究

雷达方位角测量系统是雷达结构设计中重要工作内容之一。本文介绍了雷达方位角测量系统的原理和组成,并对测角系统进行误差分析与计算,最后对测量系统进行试验。试验结果表明:某雷达的方位角测量系统设计合理。本文的工作可为雷达方位系统的设计提供计算分析依据。

倒角测量仪示值误差校准方法研究

在没有检定方法可参照的情况下,通过深入研究倒角测量仪的结构、测量原理及功能,结合对多种同类型百分表检定的经验,利用国内常用的全自动指示表检定仪,研究并得出其示值误差校准的一种新方法。对实现其校准过程的透彻分析帮助检定人员充分理解进口指示表与国内指示表在技术要求上存在的差异,为检定人员提供了一种全新思路。

千分表检定仪示值误差数据累计法的分析建议

在检定测量范围为（0~2）mm的千分表检定仪的过程中,常会碰到仪器经测量、计算后,示值误差或回程误差在规程的最大允许误差边缘的情况。经反复检测后,有时合格,有时不合格,难以得出可靠判断。而问题往往出在累计后的数值计算,因为累计前单独看任意1mm范围的示值误差或回程误差是合格的,累计后便超差了。