单螺杆挤出过程固体输送段的数值模拟

介绍了挤出成型过程数值模拟的现状及现有通用计算流体力学 (CFD)软件在模拟聚合物流动时存在的缺陷 ,指出自主开发CFD程序的必要性。针对单螺杆挤出过程固体输送段的数值模拟方法 ,讨论了传统塞流固体输送理论的缺陷 ,介绍了非塞流固体输送理论的优越性及相关的有限元计算方法。并针对有限元方法的复杂性 ,介绍了简化的三层模型方法。计算结果表明 :非塞流固体输送理论的三层模型法与有限元法计算结果接近 ,且优于塞流固体输送理论 ,而三层模型法计算方法简单 。

单螺杆挤出机固体输送段的优化设计

基于正交实验法与Matlab模拟仿真相结合的方法对单螺杆挤出机的固体输送段进行数值模拟,通过多个目标进行优化分析得到最优结果,得到固体输送段的单螺杆几何参数对固体输送速率和固体输送效率的影响,以及最优的螺杆参数组合。结果表明,优化结果不仅有较高的可靠度,而且还能缩短单螺杆的设计周期,可减少研发成本。

单螺杆挤出机固体输送段摩擦系数的研究

介绍了当今固体输送理论的研究热点之一———摩擦系数的研究,对其进行了理论分析,并分析了影响摩擦系数的各种因素。

成型中固体输送段聚合物的计算机层析测量(英文)

提出了对成型中固体输送段聚合物进行计算机层析图像测量的新方法 .该方法综合运用核物理学、光电子学、高分子物理、计算机技术和数学知识 ,通过γ_射线的光子流与聚合物原子、聚合物链段相互作用所产生的光电效应、康普顿效应和电子对效应 ,来图像化地测量固体输送段的聚合物形态 .实验结果表明 ,利用该方法不仅能对处于密闭空间的聚合物形态进行非破坏性在线测量 。

同向旋转三螺杆挤出机固体输送段输送特性研究

基于离散元法分别对同向旋转的三螺杆以及双螺杆挤出机固体输送行为进行仿真模拟,对三螺杆挤出机颗粒速度分布以及受力分布进行分析,将三螺杆和双螺杆挤出机颗粒填充效率、输送质量以及质量流率进行对比分析。结果表明,位于螺棱和机筒附近位置的颗粒受到螺棱推力及机筒摩擦力影响较大,具有较高的速度;挤出机内部各区域颗粒填充顺序受螺杆旋转方向影响,位于啮合区的颗粒会受到另一侧螺杆的螺棱作用因而减小了颗粒间相对滑动的趋势,从而提高颗粒输送能力,三螺杆挤出机拥有更多的啮合区,因此其填充效率高于双螺杆挤出机;随着转速的升高,两种挤出机质量流率均明显提高;同等转速下,三螺杆挤出机质量流率较双螺杆挤出机提高了约25%。

挤出机固体输送段物料塑性能量耗散模拟

单螺杆挤出机固体输送段承担着物料输送和提升料温的作用,该段能耗占总能耗的比例较大,为了达到节能降耗、提高产能的目的,明确该段的能量转变方式至关重要。通过构建简化计算模型,在利用Flow2000软件获得相应初始数据的基础上,运用ANAYS软件对单螺杆挤出机固体输送段物料塑性能量耗散进行了模拟,计算出了塑性能量耗散热,明确了该段的能量转变方式。

挤出机螺杆加料段几何参数的优化设计

本文介绍了普通挤出机螺杆固体输送段的最优化设计。根据不同的聚合物固体输送理论，分析了该段主要结构参数的最佳取值范围。

基于离散元法双螺杆挤出机磨损特性分析

双螺杆挤出机在生产过程中经常会出现螺杆磨损等问题,严重影响了螺杆的使用寿命和聚合物加工的品质。本文采用离散单元法(DEM),结合Archard磨损模型,对同向啮合双螺杆挤出机螺杆磨损进行数值模拟,分析螺杆转速和填充率等因素对双螺杆挤出机磨损特性的影响规律。结果表明,螺杆磨损主要发生在螺棱的顶部区域以及进料口处,在物料进入机筒入口处会发生严重的挤压磨损;随着螺杆转速和填充率的增加,螺杆的磨损程度不断增大;料槽后方输送段的螺杆主要产生横向切削磨损,切向累积能量是导致磨损的关键因素。