固定床渣油加氢与MIP或DCC组合工艺对比研究

利用催化裂化油浆和重循环油(HCO)质量比为3∶1的混合原料A,在体积空速为0.30h^(-1)、氢分压为3.0MPa、氢油体积比为100、温度为360℃的条件下,开展固定床加氢试验,得到收率为99.78%的加氢重馏分油;利用中东渣油(MM)和混合原料B(A加氢重馏分油与MM的质量比为7.98∶100)、保持MM空速不变,分别开展4项不同深度的固定床加氢试验,得到4种加氢常压渣油;进而利用4种加氢常压渣油分别开展MIP和DCC试验。结果表明:以100%MM进料计,采用渣油加氢回炼油浆与MIP组合工艺试验时,加氢较浅和加氢较深产物的轻质油品(汽油+柴油)产率分别较非组合工艺试验增加2.20百分点和2.52百分点;采用渣油加氢回炼油浆与DCC组合工艺试验时,较深加氢产物丙烯产率较非组合工艺降低1.22百分点。

固定床平板填料强化A^(2)/O污水处理工艺的试验研究

针对污水处理厂进水水量波动大、NH_(3)-N浓度偏高、COD浓度偏低的特点,在A^(2)/O工艺生化池中投加固定床平板填料强化处理效果。试验结果表明:在A^(2)/O工艺生化池中投加固定床平板填料的污水处理厂对COD的去除率可以稳定在90%左右,对NH_(3)-N的去除率则可以维持在95%左右,出水水质达到GB 18918—2002《城镇污水处理厂污染物排放标准》中一级A标准。

悬浮床加氢工艺对煤炭转化效率的影响及提升方式研究

悬浮床加氢工艺技术在煤质转化领域具有重要地位。本研究针对煤炭转化效率的提升,从床材选用、反应热力学分析及工艺优化等角度展开深入研究。通过科学配置床材,实现煤炭快速加氢,显著提升转化效率。反应热力学模型的应用为转化效率提供了直观准确的判断依据。工艺条件的优化减少了原料损失,提高了整体效率。本研究提出了一套工艺优化策略,具有广泛的推广应用价值。研究结果显示,通过上述方法,我们可以有效地提高悬浮床加氢工艺中的煤炭转化效率,对于推动我国煤化工行业的发展,具有重要的理论指导和实践价值。

渣油悬浮床加氢裂化与固定床加氢脱硫工艺的比较

比较了渣油固定床加氢脱硫工艺和渣油悬浮床加氢裂化工艺的流程设计特点、建设投资、原料性质、反应条件及产品分布和性质。渣油固定床加氢脱硫 催化裂化组合工艺 ,可以将渣油彻底转化 ,有效合理地解决了含硫渣油的出路问题 ,而且国内有成熟的技术和催化剂 ,但柴油质量差 ,汽油达不到环保的要求 ,而且建设投资较大 ,催化剂费用较高。渣油悬浮床加氢裂化 在线加氢精制组合工艺 ,可以生产出作为催化重整原料的石脑油、高十六烷值的优质柴油和作为催化裂化原料的加氢蜡油 ,残渣仅有 5 %左右 ,而且建设投资较小 ,催化剂费用较低 ,但国内尚无此工艺的应用经验。在加工渣油时选用固定床加氢脱硫工艺还是悬浮床加氢裂化工艺 ,应根据所用原料的性质和加工的目的而定。

悬浮床加氢系统的质量传递与传热特性分析及优化

在中国的能源和化工领域,悬浮床加氢系统是常见工艺装置。这个系统的效率能否达标,直接关联到能源能否有效利用,也影响着生产的成本。本研究论文以之为题,运用推理与检验相结合的方法,对其系统内部的质量和热量传递机制进行细致阐明。在某些特定环境中,加氢反应步伐极受传递质量与热量的影响,它们的共同作用可显著提升系统的效率。该论文进一步探索并对照分析了不同工艺环境所对应的质热传递特质,明确了对其性能有重要影响的诸多要素,如环境温度、压力以及床料性质、粒度分布等。根据优化结果,本研究构建了一个更为科学合理的工艺参数优化模型,经过大量实验数据验证,该模型能有效降低系统能耗并提高生产效率。本研究的成果对于理解悬浮床加氢系统的工作机理,优化工艺设备参数,提高能源化工装置效率具有重要实际意义。

流化床生产过氧化氢的安全工艺技术

本文讨论了流化床与固定床生产过氧化氢的安全工艺技术。首先介绍了生产过氧化氢的背景和意义,并阐述了研究目的和重要性,然后分析了流化床和固定床的工艺技术原理、优势和挑战。随后,深入分析了流化床与固定床的工艺技术原理、各自的优势以及面临的挑战。进一步讨论了安全风险分析,涵盖了火灾爆炸、化学品泄漏以及催化剂失活等诸多方面,并提出了相应的安全工艺技术设计原则与关键措施。在论文的最后,针对突发事件,我们制定了一套应急预案,以确保生产过程的安全稳定。

减压渣油固定床加氢与缓和催化裂化组合工艺研究

利用减压渣油和未转化催化裂化蜡油(FGO)的混合原料,在液时体积空速0.20 h-1、反应器入口氢分压16.5 MPa、氢油比700的工艺条件下,开展了固定床渣油加氢试验。加氢常压渣油主要性质满足缓和催化裂化原料要求,利用加氢常压渣油开展了缓和催化裂化试验。通过渣油加氢与缓和催化裂化工艺组合,使固定床渣油加氢可以加工100%减压渣油。以减压渣油进料计,多产FGO、兼顾FGO和汽油、多产汽油3种方案的汽油+柴油质量收率分别为67.77%,66.38%,61.99%,高附加值的液化石油气质量收率分别为15.69%,16.76%,19.22%,可以实现利用减压渣油最大量生产轻质产品的目的。

固定床造气工艺与德士古水煤浆气化工艺的比较

对固定床造气工艺和德士古水煤浆气化工艺进行了比较,以德士古水煤浆加压氧化法等先进工艺代替固体床造气工艺降低了能耗和产品成本,是解决广大中小企业现状的有效途径。

沸腾床渣油加氢裂化及固定床渣油加氢处理两种工艺路线的技术经济比较

对沸腾床渣油加氢裂化及固定床渣油加氢处理两种工艺路线进行了全厂技术经济比较,就影响经济效益的主要因素渣油性质进行了分析,结合实例计算结果指出在未来的原油选择更趋于劣质化的前提下,沸腾床渣油加氢裂化工艺路线在原油的适应性和项目的经济性上具有很强的竞争力。

流化床与固定床生产过氧化氢的安全工艺技术分析

本文从催化剂特性、反应床层传质传热、反应物与催化剂之间的热量与能量传递等方面,对流化床的特点和优势进行分析。从关键物料:工作液、催化剂;核心工艺:加氢、氧化、萃取及水分离技术等方面,以流化床和固定床的角度进行工艺安全技术分析,总结出流化床在安全工艺技术方面具备的独特技术优势及后续的发展趋势。

牛粪固定床气化多联产工艺

为了减少畜禽粪便自然发酵造成的温室效应和环境污染,降低养殖奶牛的成本和增加养殖奶牛的效益,该文利用自制的固、气、液(Solid,gas,liquid)多联产固定床气化炉将牛粪气化,气化可得到固体牛粪炭、可燃气、提取液三相产品,三相产品均可以资源化利用,从而达到减排、减污的目标。考察了含水率、气化温度及气化剂的当量比对气化效果的影响。结果表明:原料含水率控制在12%～18%,气化温度为850～900℃,当量比在0.25～0.30时,气化效果较好,牛粪含水率为17.78%,气化温度为850℃,当量比为0.30时,气体产率为1.42m3·kg-1,可燃气体的低位热值为2.84MJ·m-3,牛粪炭得率为23.82%,提取液得率是24.17%。牛粪气化多联产工艺试验为工程化实施提了基础和基本数据。

沸腾床与固定床组合工艺加氢处理煤焦油试验研究

为探索适宜煤焦油加工处理的组合工艺,提出沸腾床加氢预处理-固定床加氢裂化组合工艺处理煤焦油的思路,并在STRONG沸腾床加氢试验装置上进行试验。试验结果表明:沸腾床加氢预处理可大幅降低煤焦油原料中的S、N、残炭及金属等含量,降低不饱和分含量;生成油能够满足直接进固定床加氢处理要求;经固定床加氢处理后生成油性质得到改善:轻石脑油S、N含量均小于1.0μg/g,芳烃潜含量为56%,可以作为重整原料;柴油馏分密度0.856 6 g/cm3,S含量50μg/g以下,十六烷值高达53,可以作柴油调和组分或生产合格柴油;尾油以蜡油为主,S、N含量分别为59、21μg/g,残炭含量为0.15%,可作加氢裂化原料。

催化精馏与固定床联合工艺用于乙酸甲酯水解

在原乙酸甲酯催化精馏水解技术工业化应用成功基础上,为进一步提高乙酸甲酯水解率,利用聚乙烯醇厂已具备的固定床设备,建立了乙酸甲酯水解催化精馏与固定床联合的工艺。通过系统的实验考察了进料位置、水酯比、回流进料比和空速对乙酸甲酯水解率和酸水比的影响,得出了满足厂家要求的适宜工艺条件,并与原催化精馏单塔工艺进行了比较。研究表明:在保证酸水比大于1.17的前提下,联合工艺的乙酸甲酯水解率比原催化精馏单塔工艺大为提高,达到70%以上。

悬浮填料固定床固液分离新技术的研究

在活性污泥工艺的生化反应池末端设置悬浮填料固定床进行固液分离可实现生化反应池出水直接达标排放。该固定床所占体积仅为传统二沉池的1／4～1／3，可在保持生化反应池处理能力基本不变的前提下，实现泥水混合液的固液分离，从而取消二沉池。进行了规模为48m^3／d的中试对比研究，1^#系统为传统工艺，由生化反应池和二沉池组成；2^#系统采用与1^#系统相同的生化反应池，但在池末端设置悬浮填料固定床，并取消了二沉池。试验结果表明，两系统出水生化指标基本相同，2^#系统出水的SS明显低于1^#系统，达到城镇污水处理厂污染物一级排放标准（GB18918—2002）。并给出了新工艺的推荐设计运行参数，以作为生产性试验的依据。

絮凝酵母颗粒悬浮床反应器中试及酒精连续发酵工艺的研究

在小型悬浮床反应器研究絮凝颗粒酵母酒精连续发酵工艺的基础上,建立了单釜反应器有效容积0.5m^3、二级串联的中试装置。以淀粉糖化液为底物,考察了悬浮床反应器由小试到中试的放大效应,提出了该反应器工业放大时对危险截面表观气速应加以限制的原则,以保证絮凝酵母颗粒不被剪切破坏。进而在平均稀释率为0.10h^(-1)的条件下,中试装置稳定运转一个月,获得终点发酵液中酒精浓度80～85g/L,残糖低于5.0g/L,设备平均生产酒精8.4g/L·h的结果。

粉煤灰固定化絮凝剂填充床-鼓气工艺漂染污水处理研究

以粉煤灰固定化絮凝剂填充成絮凝过滤床 ,并组合成连续 -鼓气式五级絮凝过滤床污水处理系统。在吸附、絮凝、沉降、过滤和降解等协同作用下 ,污水流量为 2 5 L/h、鼓气量为 5 0 L/( L· h)、级数为 5时 ,处理水的悬浮物、色度、COD、氨氮、硫化物和苯胺的去除率分别为 99.0 %、91.8%、96.9%、95 %、96.9%、90 .6% ,p H=6.2～ 6.9,基本达到纺织染整工业污水

固定床法连续化合成哌嗪新工艺的研究

简要综述了哌嗪的合成路线 ,重点探讨了采用固定床反应器以N (β 羟乙基 )乙二胺为原料合成哌嗪的工艺方法 ,筛选出一种高活性、高选择性的镍、铜、铬、锌、锰 /γ 氧化铝催化剂 ,确定了催化剂的最佳组成及制备方法。优化了合成哌嗪时的反应温度、反应压力等参数 ,并确定了最佳工艺条件。哌嗪产率可达 90 %以上。

固定床-固化细胞流化床耦合工艺处理乡镇园区综合废水研究

应用固定床-固化细胞流化床耦合工艺处理某乡镇园区综合废水,考察了其对CODCr、BOD5、NH3-N和SS的去除效果及影响因素。结果表明,该耦合工艺对乡镇园区综合废水具有良好的处理效果,稳定运行后,CODCr、BOD5、NH3-N和SS的平均去除率能达到92.2%、88.9%、91%和92.1%。出水水质可以稳定达到《天津市污水排放综合标准》(DB12/356—2008)中二级标准。试验系统结构简单,运行可靠,为乡镇园区综合废水的深度达标处理提供了一种稳定、简便和经济的解决方案。

多段悬浮床反应气提生产双酚A的新工艺

研究开发了多段悬浮床反应气提生产双酚A的新设备及工艺，解决了固定床树脂法生产工艺存在的问题。实现了双酚A缩合液的高浓度、高收率、高选择性和高催化剂生产能力。采用正交实验设计法完成了工艺条件对缩合效果影响的显著性分析。本研究拓宽了反应分离过程的适用范围，对气-液-固三相反应生产过程具有重要的参考价值。