固定床渣油加氢与MIP或DCC组合工艺对比研究

利用催化裂化油浆和重循环油(HCO)质量比为3∶1的混合原料A,在体积空速为0.30h^(-1)、氢分压为3.0MPa、氢油体积比为100、温度为360℃的条件下,开展固定床加氢试验,得到收率为99.78%的加氢重馏分油;利用中东渣油(MM)和混合原料B(A加氢重馏分油与MM的质量比为7.98∶100)、保持MM空速不变,分别开展4项不同深度的固定床加氢试验,得到4种加氢常压渣油;进而利用4种加氢常压渣油分别开展MIP和DCC试验。结果表明:以100%MM进料计,采用渣油加氢回炼油浆与MIP组合工艺试验时,加氢较浅和加氢较深产物的轻质油品(汽油+柴油)产率分别较非组合工艺试验增加2.20百分点和2.52百分点;采用渣油加氢回炼油浆与DCC组合工艺试验时,较深加氢产物丙烯产率较非组合工艺降低1.22百分点。

固定床渣油加氢技术及渣油高效转化技术应用

固定床渣油加氢技术一般不加工100%减压渣油,其装置混合原料中减压渣油质量分数一般不高于65%。A固定床渣油加氢装置6个周期运行结果表明:原料中减压渣油比例越高,装置运行周期越短。B固定床渣油加氢装置体积空速为0.20 h^(-1),若体积空速降低至0.15、0.10 h^(-1),反应器压力降预计分别增加至2.3、3.4 MPa。A固定床渣油加氢装置加氢重油产率高达93.25%,520℃以上馏分转化率仅为25.38%。沸腾床渣油加氢技术及浆态床渣油加氢技术可以加工100%减压渣油。C沸腾床渣油加氢装置和D浆态床渣油加氢装置反应器压力降稳定,其中D装置反应器压力降仅为0.42 MPa。典型沸腾床渣油加氢技术和浆态床渣油加氢技术的转化率可达85.87%和91.49%。

延长固定床渣油加氢装置运行周期的优化措施

固定床渣油加氢装置工艺技术在炼厂加工重质油品中应用广泛,其运行周期普遍较短。因此,如何延长其运行周期对于提高炼厂加工效益及确保安全生产具有重要意义。文章主要探讨了影响渣油加氢装置长周期运转的因素,包括原料性质、催化剂和氢纯度等。为了延长装置的运转周期,提出了一系列的优化措施,实现全厂效益最大化。

助推炼厂提升渣油加工能力的固定床渣油加氢成套技术

简要介绍了中国石化工程建设有公司(SEI)开发的固定床渣油加氢成套技术,分析了该技术的工艺流程及特点。以现有200万t/a常规固定床渣油加氢装置改造为例,介绍技术方案、投资估算、经济效益;本技术利于单系列渣油加氢装置大型化,并可大幅提高装置运转周期,经济效益显著。

RHT固定床渣油加氢装置高效运行的整体解决方案

原料的反应特性、反应器入口分配效果、催化剂体系及其级配技术会影响RHT渣油加氢装置的高效运行。原料的反应特性影响催化剂的杂原子脱除率和残炭前身物加氢转化性能,还会影响催化剂的失活机制和装置运转周期;反应器入口分配效果不佳会导致较高的床层径向温差;催化剂级配不合理会影响整体催化剂的活性和稳定性;渣油的分子大、黏度高,在催化剂中传质阻力大,扩散速度慢。针对这些影响RHT装置高效运行的主要因素,中国石化石油化工科学研究院结合基础研究和应用研究的结果,开发了相应的RHT系列技术,包括量体裁衣的RHT催化剂及级配技术、原油脱钙技术、反应器物流高效分配技术、可切除和可轮换的保护反应器工艺以及RICP系列工艺。根据RHT装置加工原料的特点以及全厂总流程的安排,针对不同的RHT装置提出了不同的整体解决方案。3套RHT装置的工业应用结果表明,实施整体解决方案后,RHT装置均实现了高效运行。

沸腾床渣油加氢裂化及固定床渣油加氢处理两种工艺路线的技术经济比较

对沸腾床渣油加氢裂化及固定床渣油加氢处理两种工艺路线进行了全厂技术经济比较,就影响经济效益的主要因素渣油性质进行了分析,结合实例计算结果指出在未来的原油选择更趋于劣质化的前提下,沸腾床渣油加氢裂化工艺路线在原油的适应性和项目的经济性上具有很强的竞争力。

固定床渣油加氢脱金属催化剂的研究进展

渣油加氢脱金属(HDM)催化剂是渣油加氢技术中的核心催化剂之一,开发高性能HDM催化剂对提高固定床渣油加氢技术的劣质原料适应性以及延长装置运转周期具有重要意义。从载体、活性金属组分和助剂三方面着手,对HDM催化剂的研究进展进行了综述。首先分析了载体孔结构对HDM催化剂的影响;介绍了扩孔剂法、水热处理法、低温烧结法等Al_(2)O_(3)载体的扩孔方法。随后比较了多种活性金属组分的HDM活性,Mo表现出最佳的加氢脱金属性能,添加Co,Ni,Fe,W等金属可以在不同程度上提高催化剂的脱金属性能;总结了活性金属组分的负载方法(浸渍法、混捏法和共沉淀法)。最后简述了P、B等作为助剂对HDM催化剂活性和稳定性的影响。由此指出提高HDM催化剂的脱金属活性、容金属和抗积炭能力以及降低催化剂堆密度是HDM催化剂未来的主要研究方向。

固定床渣油加氢反应器结垢原因分析及对策

渣油轻质化是高效利用石油资源,满足市场对轻质和中间馏分油不断增长的需求的重要途径。同时随着环保要求的不断提高,汽柴油的标准也越来越严格,因此液体产率高、杂原子少、油品质量好的渣油轻质化工艺逐渐引起了人们的关注。而固定床渣油加氢技术由于具备上述生产特点,因此可以更好的满足这一要求,并且还可以起到优化重油催化裂化装置的作用。但是在实际的生产过程中,固定床渣油加氢反应器还存在着一定的问题,由于运行周期长、承载负荷高等原因,使得固定床渣油加氢反应器出现了结垢的现象,针对这一现象,就要采取相应的对策来抑制反应器结垢,从而延长反应器的运行周期。本文主要对固定床渣油加氢反应器结垢原因分析及对策进行了具体的阐述。

固定床渣油加氢技术工程化的问题及对策

介绍国内工程化应用的渣油加氢技术,分析了渣油加氢工程化过程中遇到的问题,包括级配催化剂失活不同步及前置反应器结垢、压力降上升快等。对产生这些问题的原因进行了详细分析,包括:①原料变化;②运转时间变化;③级配催化剂变化;④操作温度变化等。提出了全面应对级配催化剂失活不同步的措施,包括:①合理选择原料;②合理选择催化剂;③适时调整操作;④流程设计为操作留有调整空间。对前置反应器结垢、压力降上升快的问题也提出了具体的解决方案。

固定床渣油加氢生成油发泡原因及对策

随着原油的重质化、劣质化,固定床渣油加氢装置在开车或运行过程中易发生反应生成油发泡,给装置安全运行带来极大的隐患。为解决此问题,本文主要分析固定床渣油加氢反应生成油发泡的原因,通过剖析其原因总结归纳了降低渣油加氢反应生成油发泡的概率,为固定床渣油加氢安全运行提供技术保障。

沥青质稳定性在渣油加氢过程中的变化规律

为考察固定床渣油加氢-催化裂化双向组合(RICP)技术中多环芳烃改善杂质脱除效果和抑制催化剂积炭的原因,建立了基于Flory-Huggins活度系数模型考察380℃、14.0 MPa条件下沥青质稳定性的方法。基于上述方法,建立了衡量渣油加氢反应中活性氢使用效率的参数A B:A越大,活性氢用于杂质脱除的效率越高;B越小,活性氢用于沥青质加氢的效率越高。研究结果表明,经过加氢后,渣油轻质化程度增加,渣油溶氢量增加,沥青质与渣油(含溶解氢)溶解度参数之差增加,沥青质稳定性变差;在380℃、14.0 MPa条件下,采用RDM-32,RDM-53,RCS-31催化剂以体积比40∶10∶50级配时,沙轻常压渣油加氢过程的A B值最大;在此基础上,引入高芳香性馏分有利于进一步提高加氢过程的A B值。多环芳烃改善杂质脱除效果并抑制催化剂积炭的原因在于:多环芳烃优化了活性氢用于杂质脱除和沥青质加氢的效率。

生产低硫残渣型船用燃料的加氢反应条件研究

为生产低硫残渣型船用燃料油,采用典型高硫渣油原料在中型渣油加氢装置上开展了反应条件(体积空速、氢分压、反应温度及氢油比等)对渣油加氢脱硫及残炭加氢转化过程影响规律的研究,并进行了反应条件优化试验。结果表明:在相同催化剂体系下,体积空速、氢分压和反应温度是影响渣油选择性加氢脱硫的关键因素,而氢油比的影响较小;在兼顾加氢催化剂体系的加氢脱硫性能和稳定性的前提下,较高且适宜的体积空速(0.20~0.24 h^(-1))、适合的氢分压(13~15 MPa)以及不高于380℃的反应温度更有利于渣油选择性加氢脱硫。基于以上结果,通过综合调整匹配不同反应参数,在满足加氢产品硫质量分数低于0.50%的情况下,残炭提升了11.3百分点、降残炭率降低了5.1百分点。

渣油加氢处理催化剂失活研究

分析了固定床渣油加氢工艺和沸腾床渣油加氢工艺下催化剂上金属和积碳的赋存状态,考察了不同工艺条件对催化剂上金属沉积分布、元素组成、物相结构、孔结构、热解行为、金属配位状态等失活原因的影响。实验结果表明,两种工艺条件下催化剂的沉积金属均以Ni和V为主,固定床渣油加氢工艺下运转的催化剂的失活以金属沉积失活为主;沸腾床渣油加氢工艺下运转的催化剂的失活以积碳失活为主。沸腾床渣油加氢工艺下运转的催化剂失重情况比较明显,在1000℃时,质量保留率为72%左右,固定床渣油加氢工艺下运转的催化剂并未发现明显的失重低点。此外,原料性质与工艺条件是催化剂失活形式不同的主要影响因素。

低油价下典型中东原油溶剂脱沥青组合工艺的市场前景分析

在35~100USD/bbl(1bbl≈159L)国际油价下,针对阿曼原油和沙中原油典型的重油加工工艺路线,如溶剂脱沥青组合工艺、固定床渣油加氢工艺和延迟焦化工艺进行了经济效益分析。结果表明,当国际原油价格大于35USD/bbl时,溶剂脱沥青组合工艺经济效益优于延迟焦化工艺,当国际原油价格小于42USD/bbl时,溶剂脱沥青组合工艺经济效益优于固定床渣油加氢工艺;当国际原油价格小于55USD/bbl时,对于氢源不足,延迟焦化装置原料具有进一步劣质化潜力的炼油企业,可考虑采用溶剂脱沥青组合技术实施技术改造,以提升经济效益与提高对加工原油的适应性。溶剂脱沥青装置脱沥青油收率越高,经济效益越好,对于加工原油硫含量较低的企业,可考虑脱沥青油不经过加氢直接去催化裂化装置加工。

低硫重质船用燃料油生产方案研究

对如何低成本生产低硫重质船用燃料油(硫质量分数不大于0.5%)进行了深入研究。研究结果表明:以固定床渣油加氢-催化裂化(催化)为代表的企业,通过调合加氢重油、脱硫脱固催化油浆和催化重柴油进行生产;以加工低硫原油为代表的企业,通过调合低硫减压渣油、加氢催化柴油和脱固催化油浆进行生产。生产过程中,需充分关注渣油加氢装置的脱硫深度,催化油浆脱固以及低硫重质船用燃料油的调合、储存和运输等问题。采用两个价格体系进行经济效益测算,低硫重质船用燃料油生产方案的经济效益稍差,但新发布的退税政策可以降低负面影响,政策优惠将给国内炼化企业生产低硫重质船用燃料油带来新的发展机遇。

镇海炼化装置开车一次成功

12月22日下午4点,镇海炼化260万吨/年沸腾床渣油加氢装置产出合格柴油,标志着中国石化首套沸腾床渣油加氢装置开车一次成功。该装置总投资约23亿元,于2017年7月开工建设,历时2年多建成中交并投产。与传统的固定床渣油加氢装置相比,沸腾床装置原料油劣质化程度高、工艺过程中焦炭产出较少,产品更为环保,其设计转化率高达85%。