聚乙烯在复合应力场中固态挤出成型的研究

采用具有复合应力场的挤出口模 ,固态挤出HDPE以获得双向自增强片材。研究表明 ,所得到的自增强片材的纵横向强度都有明显提高 ,微观测试表明 ,在试样内部生成大量排列有序、取向程度很高的微纤结构 。

茂金属聚乙烯的固态挤出行为及力学性能

主要采用一种具有复合应力场的挤出口模,通过固态挤出茂金属线性低密度聚乙烯获得双向自增强片材。研究表明,茂金属聚烯烃可成功地进行固态挤出,所得到自增强片材的纵横向屈服强度都有明显提高,纵向屈服强度最大提高了5倍,横向屈服强度最大提高了约57%,但拉伸强度变化不大。纵向屈服强度和模量随拉伸比增加而提高。挤出温度对试样的力学性能、表面质量和出模膨胀有一定影响。

挤出比对固态挤出成型自增强木塑复合材料性能的影响

采用稳定、连续的固态挤出成型装置制备了高度取向的自增强木塑复合材料棒材,考察了其性能及结构。力学性能测试结果表明,随着挤出比的增大,复合材料的弯曲弹性模量从2400 MPa提高到5800 MPa,拉伸强度从20.7 MPa提高到81.6 MPa。扫描电子显微镜观察发现,复合材料内部形成了大量沿挤出方向有序排列的微纤结构。差示扫描量热分析结果表明,与常规挤出的复合材料相比,自增强复合材料的熔融峰向高温方向漂移,结晶度随挤出比的增大而明显上升。

固态挤出4.固态挤出产物的性能与表征

材料性能是由其形态结构决定的 ,这一部分从产物热性能、力学性能、尺寸稳定性、导热性等方面介绍了固态挤出的优点和特点 ,以及高取向产品中的晶桥模型等。

木粉含量对连续固态挤出自增强PP性能的影响

采用单螺杆挤出机连续固态挤出制备自增强聚丙烯(PP)复合材料试样,对不同木粉含量的试样性能进行表征和综合分析。结果表明,PP复合材料试样密度随着木粉含量的增加呈线性上升趋势;拉伸强度和弯曲强度呈现先上升后下降的趋势,而在木粉含量为50%时达到最大;拉伸弹性模量和弯曲弹性模量随着木粉含量的增加一直增大,但断裂伸长率下降;木粉含量的增加能够提高试样的耐热性,但结晶度有所下降;木粉含量过多会造成复合材料界面结合减弱,影响最终复合材料的性能。

固态挤出2.固态挤出工艺

简要介绍了聚合物固态挤出的几种工艺路线 ,以及影响挤出力和挤出稳定性的因素。

固态挤出3.固态挤出过程中聚合物的变形与形态演化

介绍了各种取向特征的固态挤出物在加工过程中的变形和形态演变，包括晶粒的变形、结晶度的变化、取向程度和方式的建立、分子构象的转变等，还包括填充体系中微孔的产生与形态特征等。

固态挤出HDPE性能与结构研究

采用4个不同拉伸比的口模,在较低速度下对高密度聚乙烯(HDPE)成功地实现了固态挤出。结果表明,试样的拉伸强度最大提高到250MPa。采用SEM测试分析其微观结构表明,试样中生成了大量高度取向的微纤结构;DSC分析表明,试样的结晶度增加,晶片增厚,晶体的尺寸更加均匀。

超高分子量聚乙烯的固态挤出研究

用柱塞式挤出机进行超高分子量聚乙烯(UHMWPE)的固态挤出,所得制品光滑、透明、密度较大,拉伸强度超过110MPa,拉伸弹性模量高达85GPa。差示扫描量热分析和扫描电子显微镜观察表明,制品内部产生大量的微纤结构,坯料固态挤出前的退火处理和固态挤出的强变形致使制品结晶度提高,分子链取向增强,其拉伸强度和拉伸弹性模量得到极大提高,其熔点、熔融焓、熔融熵也有所提高。

固态挤出1.聚合物固态可挤性

介绍聚合物在静水压下的脆韧转变以及结晶性聚合物的αc 松弛现象,阐明固态挤出的理论基础,并给出了一些聚合物固态挤出的温度选择范围。

柱塞挤出机的应用和发展

回顾柱塞挤出机的发展历史,介绍非连续式柱塞推压机、连续式柱塞推压机和柱塞冲压式挤出机的发展现状、结构特点和应用,指出柱塞挤出机经历着一个由非连续成型到连续成型的发展过程,今后将朝着高速高产方向继续发展。

复合拉伸力场挤出HDPE片材的力学性能

利用收敛-发散口模挤出制备了高密度聚乙烯(HDPE)片材,研究了挤出温度对片材力学性能的影响。结果表明:在复合拉伸力场作用下,熔态挤出(140℃)片材的纵、横向屈服拉伸强度分别为28.3,27.0 MPa,固态挤出(112℃)片材的纵、横向屈服拉伸强度分别为181.4,51.3 MPa,纵、横向屈服拉伸强度分别增加了540%和90%。与固态挤出相比,熔态挤出片材纵、横向断裂伸长率分别增加了760%和124%。扫描电子显微镜显示,熔态挤出HDPE片材由球晶结构构成;固态挤出片材由大量垂直于挤出方向规整排列的片晶组成,并有少量的串晶生成,片晶厚度增加,这种结构有利于改善制品的双向力学性能。

基于固态成型工艺聚合物基复合材料自增强技术研究进展

针对当前聚合物实际强度远低于理论强度的问题,介绍了固态挤出、固态拉伸等自增强技术的制备流程及其工艺特点。此外,通过分析固态形变过程中试样内部的微观形貌与分子构型,进一步研究聚合物基复合材料固态加工过程中的自增强机理。最后,通过归纳总结影响试样增强效果的因素,进一步探索聚合物基复合材料的性能上限,拓宽其在不同领域的高性能化应用。

口模锥角对生物质复合材料自增强过程的影响

采用Deform软件对生物质复合材料连续固态挤出自增强过程进行计算机模拟,通过对速度分布云图以及最大等效应力场的分析,研究了挤出口模锥角对连续固态挤出自增强过程的影响;同时,通过实验对挤出过程中制品的表面形态与模拟结果进行对比,验证了模拟结果的可靠性,最终发现选取口模锥角20°~30°可以获得理想的生物质复合材料制品。

生物医用材料自增强工艺的研究现状及前景展望

介绍了生物医用材料自增强的概念 ,重点介绍了纺丝、熔体注塑和挤出、纤维集束模压成型、定向自由拉伸、固态挤出、成纤模压等自增强工艺 ,对这些自增强工艺的原理作了简要的介绍 ,并对生物医用材料的发展前景进行了展望。

半固态微挤出3D打印技术运用于个性化定制口腔速溶膜

目的:将半固态微挤出3D打印(3D printing,3DP)技术应用于口腔速溶膜的制备,探讨3DP半固态微挤出技术定制个性化口腔速溶膜(orodispersible film,ODF)的适用性。方法:以盐酸左西替利嗪为模型药物,羟丙基甲基纤维素(hydroxypropyl methylcellulose,HPMC)E15作为成膜材料,加入处方量辅料搅拌均匀,配制打印浆液;在计算机打印软件界面导入口腔速溶膜的三维模型,并设置印刷参数,创建3D设计的实体;采用单因素方法对处方进行考察,并初步探讨了工艺和印刷参数对3DP口腔速溶膜的影响。结果:3DP口腔速溶膜具有平整光洁的外观、良好的机械性能和崩解时间。其制备的2.5 mg盐酸左西替利嗪口腔速溶膜含量为(97.99±0.01)%,(100.14±0.02)%和(98.38±0.03)%,符合《中华人民共和国药典》规定,制备工艺和印刷参数,在一定的范围内具有良好的打印适用性。结论:3DP半固态微挤出技术是一种简单的制备方法,适用于口腔速溶膜的制备,可作为新型、小剂量、个性化口腔速溶膜的制备方法。