化工制药工艺残渣燃烧过程固氯研究

针对化工制药工艺中残渣燃烧剩余的各种化学物质,包括SO_(2)、HCL等有毒有害气体,会对人员生命健康乃至生态环境带来严重危害的情况,通过实验分析,采取合理举措进行固氯处理,减少化工制药工艺中的危害气体,提高生产质量。

化工制药工艺残渣燃烧过程固氯研究

采用管式固定床反应器对化工制药工艺残渣的燃烧分解进行了实验研究,进一步通过加入氧化钙/碳酸钙来防止燃烧过程残渣中氯的释放。实验结果表明,残渣在燃烧时氯主要以氯化氢形式排出,加入固氯剂后能有效地抑制氯化氢的生成,且固氯效果随着钙化物投加量的增加而明显提高。当氧化钙/残渣比(质量比)达到0.8时,固氯率可达97%以上;当碳酸钙/残渣比(质量比)提高到2.0时,固氯率为76%。与此对应的Ca/Cl摩尔比分别为30和40。继续增加钙投加量,固氯效果基本不变。同时发现添加一定量的木屑在助燃的同时有助于提高固氯效果。

固载二氧化氯对最小加工竹笋品质和生理的影响

采用固体二氧化氯处理最小加工竹笋,于4℃贮藏12 d。以呼吸强度、颜色、硬度、苯丙氨酸解氨酶(PAL)、多酚氧化酶(PPO)、过氧化氢酶(CAT)、抗坏血酸过氧化物酶(APX)和谷胱甘肽还原酶(GR)活性、超氧阴离子自由基生成速率、总抗氧化能力和菌落总数等为指标,研究0.50 mg/L二氧化氯对最小加工竹笋品质和生理的影响。结果表明:用0.50 mg/L的二氧化氯处理,可降低最小加工竹笋呼吸强度,抑制竹笋贮藏期间硬度的上升;延缓PAL、PPO活性的增加;提高CAT、APX和GR的活性,降低超氧阴离子自由基的生成速率,提高总抗氧化能力。

新型消毒剂固载二氧化氯活化释放动力学研究

针对固载二氧化氯缓慢释放二氧化氯气体的过程机理,在实验研究的基础上得到了不同释放阶段所遵循的宏观动力学规律:在释放初期,近似一级反应,动力学方程为lgC=-0.0031×t+1.719,释放中期满足二级反应,动力学方程为I/C=(-1.11×10-5)×t+0.0196,释放末期同样近似一级反应,动力学方程为lgC=(-7.98×10-5)×t+1.6882。

凝胶型缓释固载二氧化氯的制备及其释放速率的研究

本文介绍了以固化剂、交联剂、稳定剂、亚氯酸钠和缓释激发剂制成凝胶型缓释固载二氧化氯,对其二氧化氯的释放性能进行了研究,同时探讨了凝胶型缓释固载二氧化氯的制备原理和释放速率的变化及影响因素。

吸附型固载二氧化氯释放过程动力学

对两剂型固载二氧化氯产品自动释放二氧化氯气体的过程进行了实验研究。提出了吸附型固载二氧化氯活化反应的分段动力学方程和渗透传质速率方程,通过模型分析探讨了产品的释放规律及其影响因素,并获得可应用于实际释放过程的动力学模型。

固载二氧化氯的杀菌特性及其应用研究

以自行设计的CIO：释放量测定装置，测定了固载CIO：在不同空间中的释放量，以自然落菌法、稀释平板倾注法确定CI02气体杀菌率，考察了固载二氧化氯释放时间、气体浓度与杀菌率间的关系和固载CIO2对多个菌种的杀菌效果。研究表明：对大肠杆菌，CIO2气体浓度仅需0．31—0．36mg／m^3，杀菌1h，杀菌率可达到99．55％；当CI02气体浓度在1．64—1．78mg／m^3内，欲达到100％的杀菌率，霉菌所需有效作用时间小于2h；而枯草芽孢杆菌要达到4．5h以上。在有效空间内，CIO2气体杀菌的浓度控制在100—1500μg／m^3之间有较好杀菌效果。

固载二氧化氯的释放特性及杀菌试验研究

主要研究了酸活化剂、填充剂、pH载体等因素对固载二氧化氯释放特性的影响 ,得到了不同情况下的释放峰值和峰值时间及几种常见菌种达到杀菌率 10 0 %所需固载二氧化氯释放剂量。

影响垃圾焚烧灰渣中固相氯向气态氯转化因素的研究

研究了垃圾焚烧后灰渣中固相氯受水分、氯化物、温度的影响向气态氯转化的规律。结果表明随着气氛中水汽含量的增加、灰渣中氯化钠含量的增加及温度的升高烟气中气态氯含量也增加,并且灰渣中固相氯含量越高受到的影响就越大。研究表明这是因为在高温条件下,垃圾焚烧灰渣中的氧化物和盐能与气氛中的H2O和O2之间相互作用,促使灰渣中的固相氯生成气态氯。

固载二氧化氯食品杀菌消毒剂的杀菌效果研究

系统研究了新型食品杀菌消毒剂的杀菌性能及其影响因素，发现杀菌消毒剂固载二氧化氯缓慢释放出的二氧化氯气体对不同的菌种杀灭率达到100％所需要的浓度明显不同，大肠杆菌（60000个／mL）浓度要达到1．64～1．81mg／m^3，金黄色葡萄球菌（10500个／mL）为0．86～0．915mg／m^3，枯草芽孢杆菌（800个／mL）为6．67～6．78mg／m^3，黄曲霉（80000个／mL）为1．64～1．78mg／m^3．

吸附型固载二氧化氯释放特性的测定与应用研究

通过实验研究 ,定义并测定了吸附型固载二氧化氯的释放特性参数 ,并以临界释放速率UC =0 .0 0 5μg/(h·cm3)作为释放终点 ,将其分为长效、快速和中速释放 3种类型。长效型释放速率峰值Umax <2 0 μg/(h·cm3) ,峰值时间τmax >360h ,有效释放时间τcs >60d ;快速释放型Umax >60 μg/(h·cm3) ,τmax <1 2h ,τcs <7d ;中速释放型则处于两者之间。讨论了固载二氧化氯释放特性的控制方法和不同类型产品的适用范围 ,为产品释放特性的定量研究和应用开发提供了依据。

化工制药工艺残渣燃烧过程固氯初探

在化工制药过程中,由于反应的不充分以及一些客观因素的存在,通常会生成一些残渣,这些残渣的化学成分复杂,在经过焚烧处理后,往往会生成一些有毒有害的气体,例如二氧化硫、氯化氢等,这些毒害物质一方面会给区域生态环境造成严重影响,另一方面也对人们的身体健康构成威胁,所以对这些毒害气体进行处理就显得十分关键。鉴于此,文章以氯化氢气体排放为例,通过实验分析化工制药工艺残渣燃烧过程固氯效果的相关影响因素,旨在为业内人士提供一些建议和帮助。

浅谈化工制药工艺残渣燃烧过程固氯

经济社会的不断展,带动了各行各业的发展,其中化工制造业也在经济社会不断发展的过程中得到了有效的发展。但是化工制药厂会在生产的过程中产生许多含有化学成分的残渣,通常化工制药厂都会对这些残渣进行焚烧的处理。但是在焚烧的过程中,这些残渣中会产生一些有毒的气体,这些气体进入空气中进行传播,会对人体健康产生巨大的危害。所以今年来工业制药厂一直致力于减少化学残渣危害的工作,本文将对化工制药工艺残渣燃烧过程固氯进行全面的分析和研究,希望对化工制药厂进行相关的工作时有借鉴性的作用。

化工制药工艺残渣燃烧过程固氯初探

化工制药时,必定会残留很多化学物质,其中主要包括SO2、HCl等,这些物质的产生对环境造成严重破坏,同时,影响人们的身体健康。只有积极采取措施将这些残留化学物进行处理,才能够有效建立起生态环境,确保人们不受化学有毒物质的侵害。本文主要分析化工制药工艺残渣燃烧的具体过程以及氯的排放,有利于使化工制药过程中氯的排放量大大降低,为我国生态环境事业贡献一份力量。

垃圾焚烧炉CaO固氯反应动力学机理分析

为了分析CaO-HCl反应机理,使垃圾焚烧炉钙基脱氯成为可能,从CaO颗粒与HCl分子的实际反应过程出发,考虑生成物CaCl_(2)对CaO颗粒孔隙的影响,建立离散的收缩孔隙缩芯模型。该模型考虑生成的CaCl_(2)对后续CaO-HCl反应的影响,并对CaO颗粒与HCl分子的反应过程进行数值模拟。通过模型计算,分析不同反应温度、不同CaO颗粒粒径对CaO颗粒固氯效果的影响。模拟结果表明,CaO颗粒粒径在10-20μm、反应温度在1073-1273 K、反应时间在10 min时,CaO的转化率达到80%。因此,CaO颗粒粒径在20μm以下、反应温度在1073-1273 K范围内时,CaO颗粒固氯效果较为理想。

试析固载二氧化氯在日用化工领域中的实践运用

在当今社会中,化工生产领域的发展十分重要,化工产品在人们的日常工作和生活中发挥着巨大的作用。日用化工作为化工生产领域中的一个重要分支,对人们的生活有着更大的影响。在日用化工领域中,固载二氧化氯的应用有十分良好的效果。基于此,对固态二氧化氯进行了介绍,分析了其制备方法,并对其在日用化工领域中的应用进行了探讨。

化工制药工艺残渣燃烧过程固氯初探

化工制药过程中会产生很多化学成分复杂的残渣,对这些残渣进行焚烧处理往往产生诸如氯化氢、二氧化硫等有毒气体,不但污染环境而且给人们的生命健康带来威胁,因此加强防止残渣中含有有害元素气体排放方法的研究具有重要意义。本文通过试验对制药工艺残渣燃烧过程氯的排放进行研究,以期为减少制药工艺氯的排放提供技术参考。

提钛尾渣脱氯的胺萃取耦合矿化反应工艺

工业含氯固废对环境危害很大,以水洗方法脱氯可能产生大量的废水和二次污染。采用有机胺萃取耦合CO_(2)矿化反应方法对氯化提钛尾渣进行了脱氯处理,通过有机胺萃取Cl^(-)避免了大量废水的产生。对比研究了水洗、矿化水洗等工艺的参数,结果表明,在更低的耗水量下,萃取矿化可以达到与3级水洗和3级逆流水洗相同的脱氯效果。在工业低温氯化矿渣的脱氯实验中,可以达到90%的脱氯效率,重复脱氯实验结果表明该工艺具有很好的重复性。有机胺再生实验结果表明有机胺再生率可以达到99%,通过有机胺萃取循环再生,矿化水洗技术可以实现无水排放的废渣脱氯工艺。

提钛尾渣基硅酸钙板的制备及性能研究

提钛尾渣作为含钛高炉渣提钛后产生的一种含氯废弃物,一直缺乏有效的规模化利用技术,对环境具有潜在的危害。本文以提钛尾渣为主要原料,制备保温隔热材料——硅酸钙板,研究了不同钙硅比、硅藻土含量、水灰比、原渣与脱氯渣配比对材料性能、物相和微观形貌的影响。研究表明,随着脱氯渣含量的增加,硅酸钙板的抗折强度呈先增大后减小的变化规律,过量的硅藻土、过高的钙硅比和水灰比均不利于样品性能的改善。当提钛尾渣质量分数为46%(原渣和脱氯渣配比为1∶1)、硅酸盐水泥质量分数为15%、硅藻土质量分数为17%、钙硅比为0.84和水灰比为0.75时,硅酸钙板样品性能最优,其体积密度为1.25 g/cm^(3),抗折强度为10.4 MPa,导热系数为0.297 W/(m·K),样品中固化的氯离子质量分数为0.36%,固氯比达56%。