以一典型的汽车结构件——连结法兰盘为研究对象。首先,采用Dynaform有限元软件,建立有限元模型,对凸模圆角半径、压边力、摩擦系数、凸凹模间隙4个成形工艺参数对圆孔翻边过程中成形质量的影响进行模拟研究;然后,设计正交试验,再次进...以一典型的汽车结构件——连结法兰盘为研究对象。首先,采用Dynaform有限元软件,建立有限元模型,对凸模圆角半径、压边力、摩擦系数、凸凹模间隙4个成形工艺参数对圆孔翻边过程中成形质量的影响进行模拟研究;然后,设计正交试验,再次进行模拟计算,采用极差法评定影响零件成形质量的显著参数;最终,在综合考虑成形高度、凸缘区不起皱、不开裂的情况以及平面度的前提下,确定了最优的工艺参数组合为:凸模圆角半径为13 mm,凸凹模间隙为2.65 mm,摩擦系数为0.15,压边力为55 k N。将最优工艺参数进行生产试验检验,发现有一定的偏差,最大偏差为7%,在可接受范围内。说明仿真试验对生产实践起到很大的作用,为类似产品的冲压成形提供了一定的参考。展开更多
文摘以一典型的汽车结构件——连结法兰盘为研究对象。首先,采用Dynaform有限元软件,建立有限元模型,对凸模圆角半径、压边力、摩擦系数、凸凹模间隙4个成形工艺参数对圆孔翻边过程中成形质量的影响进行模拟研究;然后,设计正交试验,再次进行模拟计算,采用极差法评定影响零件成形质量的显著参数;最终,在综合考虑成形高度、凸缘区不起皱、不开裂的情况以及平面度的前提下,确定了最优的工艺参数组合为:凸模圆角半径为13 mm,凸凹模间隙为2.65 mm,摩擦系数为0.15,压边力为55 k N。将最优工艺参数进行生产试验检验,发现有一定的偏差,最大偏差为7%,在可接受范围内。说明仿真试验对生产实践起到很大的作用,为类似产品的冲压成形提供了一定的参考。
