圆柱直齿齿轮精锻工艺和实践

对圆柱直齿齿轮精锻工艺进行了分析,并对实际生产中所采取的工艺措施和经验进行了介绍,能进一步对圆柱直齿齿轮精锻工艺推广应用。

基于Creo的圆柱直齿齿轮参数化建模研究

基于Creo软件对造纸机烘干部烘缸组齿轮传动部分的圆柱直齿齿轮进行三维参数化建模设计。

圆柱直齿齿轮模具的计辅编程

本文介绍了用计算机辅助编制圆柱直齿齿轮模具线切割程序的一般方法与技巧，着重介绍齿轮模具计辅编程的主要步骤。

高重合度直齿圆柱齿轮温度场分析及试验验证

直升机传动系统中的高重合度直齿圆柱齿轮多采用喷油方式进行润滑冷却,其温度特性关系到齿轮的使用寿命。基于计算流体力学(Computational Fluid Dynamics,CFD),建立了高重合度直齿圆柱齿轮喷油润滑温度场数值计算模型;采用气液两相流(Volume of Fluid,VOF)、多重参考系(Multiple Reference Frame,MRF)法获得了齿轮表面的温度和对流换热系数大小及分布;使用控制变量法分析了润滑油参数、工况参数、齿轮参数对齿面温度及对流换热的影响规律;在CL-100型齿轮试验机上开展了齿轮温度试验。结果表明,齿轮温度随载荷增加而升高的趋势与CFD仿真计算结果一致,高重合度齿轮温度高于普通重合度齿轮,而且随着载荷的增大,这种现象越明显。

高重合度直齿圆柱齿轮在直升机传动系统中的应用

针对国外高重合度直齿圆柱齿轮传动技术已逐步在航空传动系统中进行工程应用,而在国内该技术存在一定的差距,尚未形成成熟的设计理论和方法的现状,对高重合度直齿圆柱齿轮在直升机传动系统中的应用进行总结,包括国内外高重合度直齿圆柱齿轮在直升机传动系统中的应用以及国内外研究现状,探索国内外的研究差距,并指明我国高重合度直齿圆柱齿轮传动技术的工程应用亟待解决的4项问题,即强度计算标准问题、齿面修形方法问题、轮齿加工和热处理问题,以及润滑散热问题。

基于向内分流和芯轴交换耦合法冷锻成形直齿圆柱齿轮的数值模拟研究

为了避免终锻成形载荷的急剧上升,达到降低直齿圆柱齿轮冷精锻成形载荷的目的,在向内分流和芯轴交换的基础上,提出了基于向内分流和芯轴交换耦合法两步精密成形工艺。建立了关于该成形工艺的三维有限元分析模型和不同实验方案,并通过DEFORM-3D软件对其进行了数值模拟分析,得到了该成形工艺的最佳成形方案及其成形过程中的金属流动规律和变形机理。模拟结果显示采用此工艺不仅可以成形出完整的齿形,且成形载荷与传统的闭式精锻成形工艺相比,降低50%左右。对直齿圆柱齿轮的生产实践具有重要指导意义。

基于ADAMS的直齿圆柱齿轮动态性能仿真分析

齿轮传动是机械领域最重要的传动方式,其中直齿圆柱齿轮是使用最为广泛的类型,适应于多种传动场合,主要起到承载以及传动作用。在多数高速或者重载场合中,齿轮组往往承受较大载荷或者啮合次数较多,对齿轮组的工作性能以及使用寿命具有较大的影响。因此对齿轮组的啮合情况进行动态分析具有重要意义。文章通过建立直齿轮组的虚拟样机模型,进行动态仿真分析,对其传动比、齿轮组啮合力以及各齿在工作过程中的动态响应进行深入研究,为直齿圆柱齿轮传动性能改善、啮合特性优化提供理论依据。

基于黏弹性材料的直齿圆柱齿轮轴系降噪研究

为了降低直齿圆柱齿轮端面的辐射和传导噪声,在前人研究的基础上,选用具有黏弹性特性的高分子材料——丙烯酸酯和聚氨酯,分别将其尽可能均匀地涂抹在直齿圆柱齿轮的两侧端面,对比了涂抹不同材料、不同涂抹厚度的降噪结果。试验结果表明,选用的高分子材料均能够降低直齿圆柱齿轮的辐射噪声;在一定厚度范围内,降噪幅度随材料涂抹厚度的增加而增加。

直齿圆柱齿轮精锻工艺方案的研究

列举了１１种可用于精锻大厚度直齿圆柱齿轮的精锻工艺方案，通过模拟实验从齿形充满和所需变形力等方面进行比较，分析了各种方案的优缺点和可推广应用的条件。

直齿圆柱齿轮精锻成形工艺及三维有限元模拟

本文在齿轮分流锻造法的基础上 ,提出了闭式模锻———向内分流法两步成形的直齿圆柱齿轮的精锻工艺方案。采用三维刚塑性有限元法模拟了此工艺的成形过程 ,并且和传统的闭式模锻工艺进行了比较分析。从模拟结果可以看出 ,两步成形工艺不仅工作载荷低 ,而且齿形充填良好 ,是适用于直齿圆柱齿轮精锻的有效工艺方案。

直齿圆柱齿轮冷精锻实用化工艺研究

以实用化为目标，对１５＃钢、４５＃钢、２０ＣｒＭｎＴｉ直齿圆柱齿轮冷精锻工艺进行系统研究，提出闭式镦挤—约束孔分流两步成形实用化工艺方案和基于变位理论的齿形凹模修正设计方法。研究结果表明，两步成形法是降低直齿圆柱齿轮冷精锻成形力的有效方法，采用齿形凹模修正设计方法可获得较高的齿形精度。

直齿圆柱齿轮冷精锻新工艺数值模拟研究

提出了一种由空心坯成形直齿圆柱齿轮的新工艺 :预锻分流区 -分流终锻 ,用三维有限元数值模拟软件DEFORM- 3DTM进行了数值模拟研究 ,得到了锻造载荷 -行程曲线以及整个成形过程的应力、应变、速度分布等 ,并与传统的闭式镦挤工艺模拟的结果进行了比较。分析表明 ,此工艺与传统的闭式镦挤成形方法相比有诸多优点 ,为该新工艺的工业化应用奠定了理论基础。

直齿圆柱齿轮浮动凹模冷闭式镦挤成形数值模拟分析

结合齿轮浮动凹模锻造和分流锻造技术,提出了一模两击式直齿轮冷闭式镦挤新技术,即先进行环形坯料带活动芯轴的镦挤预锻,后进行无芯轴空心分流终锻的两步成形工艺。并通过DEFORM—3D数值模拟分析和比较,验证了该技术能解决成形力过大和齿形充不满等缺陷,是适用于直齿圆柱齿轮精锻的有效工艺方案。

直齿圆柱齿轮传动系统振动的动力学模型

通过对由齿轮、轴与轴承所组成的齿轮传动系统中弯曲振动、扭转振动和横向振动问题的分析，并考虑到齿轮质量偏心和轮齿啮合摩擦力对系统振动的影响，应用拉格朗日方程，建立了一对渐开线直齿轮传动系统振动的数学模型。得到了15自由度的时变系数振动微分方程组，为系统的振动分析奠定了基础。并给出一特定传动条件下的动态响应数值计算结果。

直齿圆柱齿轮精锻工艺的实验研究

本文设计了专用的组合式模具,以减速小齿轮为例,对新近国外提出的两种新工艺方案和本文提出的改进的工艺方案进行实验研究,所提供的模具结构和所得结论,可供实际生产参考和应用。

直齿圆柱齿轮差速器运动学与动力学分析仿真

关于电动车操纵稳定性优化问题,设计了某型微电动车用新型直齿圆柱齿轮差速器。为准确把握直齿差速器的功能特点及工作动载荷情况,在参考锥齿差速器研究方法和成果的基础上,根据直齿差速器的运动特性和转矩特性。为提高性能,采用虚拟样机技术,在PRO/E中建立了直齿差速器三维装配模型,利用无缝接口Mech/pro将模型导入ADAMS中建立虚拟样机模型,在虚拟环境中进行了直线和转弯两种工况下的差速器运动学和动力学仿真,得到了齿轮转速特性曲线和啮合力仿真曲线。通过转速曲线验证了差速功能,并将齿轮啮合力仿真结果与理论数值对比,验证了仿真模型的有效性。啮合力仿真曲线可作为差速器齿轮优化设计的依据,并为动态优化及疲劳寿命预测提供指导。

直齿圆柱齿轮双向挤镦均匀成形工艺研究

采用数值模拟和试验相结合的方法研究了直齿圆柱齿轮成形的过程，分析了不同成形工艺下的充填和载荷，研究了摩擦因子对成形过程的影响，认为保持充填的均匀性是成形成功的关键。在此基础上提出了一种全新的直齿圆柱齿轮成形的新工艺：双向挤镦一步均匀成形新工艺。加工制造了全新的模具和模架．进行了试验试制，试验结果表明：应用新工艺可降低1／3载荷；模具型腔完全充满时，模具单位应力在1800~2100MPa；并且批量生产了5000件，证明该工艺和方法已基本具备生产应用的条件。

直齿圆柱齿轮精锻成形过程数值模拟及参数分析

采用三维有限元数值模拟方法分析了直齿圆柱齿轮的精锻成形过程 ,选择模拟表面单元数、加载步长、模数、齿数、齿轮高度等参数进行了多次模拟分析 ,根据模拟结果对比分析了以上诸参数对成形工艺的影响。确定了适宜的表面单元数目和加载步长值 ,较好地满足了模拟的需要。从数值模拟结果分析可知 ,在齿轮其他参数不变的情况下 ,锻造载荷随模数和齿数的增加而增加 ,模数的变化对载荷的影响显著 ;在对高度不同的齿轮成形过程的模拟分析中发现 ,在成形的初始阶段 ,高度越小载荷越大 ,在填充终了阶段 。

基于三维有限元模拟的直齿圆柱齿轮精锻新工艺方案设计

通过对中心分流法两步成形直齿圆柱齿轮不同模具形状参数的数值模拟,确定了模具的最佳形状尺寸参数。由数值模拟和试验研究的结果可知,新工艺改善了材料的填充性能,降低了成形载荷,是适用于直齿圆柱齿轮精锻成形的有效工艺方案。

直齿圆柱齿轮精锻的生产性实验

介绍利用中频感应加热，在３０００ｋＮ摩擦压力机上热精锻大厚度直齿圆柱齿轮的经验，对精锻模具结构和精锻件精度进行了分析。