变间隙拉深对圆筒形件拉深制耳影响的试验研究

分析了制耳产生的原因并通过各向异性板料的单向拉伸实验,获得了材料屈服强度沿不同方向的变化规律;采用变间隙模具对DC04、DC05圆坯进行拉深试验,并与等间隙模具的试验结果比较。结果表明,沿屈服强度较小的方向配置较大间隙,沿屈服强度较大的方向配置较小间隙,可以使拉深制耳率显著降低。因此采用变间隙拉深是抑制圆筒件拉深制耳高度的新途径。

圆筒形件多次拉深工序尺寸计算

以圆筒形拉深为对象，以经验数据为基础，提出了拉深工艺设计中修边余量、拉深次数、各道次拉深系数、各工序件尺寸等的计算模型，为建立拉深模ＣＡＤ系统提供了条件。

圆筒形件不用压边多次拉深时的皱曲预报

在建立皱曲模型的基础上，由压缩塑性失稳临界载荷公式导出了圆筒形件不用压边拉深时的皱曲临界切向压应力的表达式。进而给出了不皱曲的判定式及其皱曲临界曲线。通过实验验证和对照分析，证明在实际生产中可直接使用不皱曲的判定式或皱曲临界曲线对拉深作皱曲预报，且精度和可靠性较高。

圆筒形件充液拉深成形精度

本文系统地研究了平底和球面圆筒形件充液拉深成形精度。充液拉深成形中，由于高压液体紧紧将毛坯贴向凸模表面，因而零件具有良好的贴模性并能获得很高的内径精度。同样，由于液压的施加在凸模圆角和压边圈之间产生与凸模运动方向相反的局部胀形，减小了凸模圆角处的弹复，提高了侧壁及球面件底部的形状冻结性。但是，平底零件的底面形状因液压的施加而使形状冻结性不好，平面度降低。

变压边力对圆筒形件拉伸性能的影响

通过利用有限元数值模拟的方法,研究了几种典型的变压边力对于铝合金圆筒形件拉伸成形性能的影响,分析了圆筒形件不同位置板料在成形过程中的应变路径,揭示了铝合金圆筒形件的基本成形原理;研究了铝合金材料在几种典型压边力条件下拉伸成形时的区别,并以板料在出现破裂前所达到的最大减薄率为主要判断依据,对圆筒形件在具有几种典型变化规律的压边力的作用下所能达到的最大拉伸深度进行了研究。结果表明,渐增型和∧型压边力有助于改善铝合金圆筒形件的成形性能。

圆筒形件拉深成形的数值模拟研究

采用动态显式有限元方法和目前在板料有限元数值模拟中最常用的Hill各向异性屈服准则对筒形件拉深过程的变形情况进行了分析,得到各种不同的工艺参数对板料成形性能的影响,从数值模拟方面预测各参数对简单筒形件拉深中的变形影响。

圆筒形件拉深的计算机辅助设计

为了实现对圆筒形拉深件的大规模生产,以无凸缘圆筒形件的拉深工艺设计为分析对象,基于计算机辅助设计,对圆筒形拉深件的拉深工艺过程进行分析,并编制了相应的计算机程序,从而实现了对圆筒形拉深件拉深工艺过程的计算机辅助设计。

应变硬化指数对圆筒形件拉深性能的影响

应用有限元软件PAM-STAMP 2G研究了圆筒形件拉深成形过程中不同厚向各向异性系数条件下硬化指数n值对板料拉深性能的影响。研究结果表明,随着厚向各向异性系数的增大,板料的极限拉深比增大。在小厚向各向异性系数的情况下,硬化指数对板料的拉深性能影响大;在大厚向各向异性系数的情况下,硬化指数对板料拉深性能的影响不大。在小的厚向各向异性系数r值下,可以通过增加板料的硬化指数n值来增大板料极限拉深比。

有凸缘圆筒形件的拉深工艺计算分析

对有凸缘圆筒形件的拉深工艺计算总结出了一套实用的计算方法,对从事有凸缘圆筒形件的拉深计算提供一定的参考价值。

圆筒形件拉延与反拉延成形数值模拟研究

针对圆筒形件拉延成形受到很多因素影响导致拉延失败的问题,以一个带有8mm反拉延台阶的圆筒形件为研究对象,首先分析制件数模与拉延成形关键工艺参数的计算,确定了制件的成形工艺方案;然后综合应用CATIA与AutoForm软件建立了制件模具的有限元模型并进行了求解;针对模拟结果进行了切边工艺优化,获得成功。研究表明,圆筒形件合理的工艺方案为:OP10料片,切边线优化;OP20拉延,放大凹模圆角半径R;OP30二次拉延,减小凹模圆角半径R;OP40反拉延,放大凹模圆角半径R;OP50整形,减小凹模圆角半径R;OP60切边。

多次拉深无凸缘圆筒形件富裕量分配

对于多次拉深无凸缘圆筒形件 ,为保证各次拉深的的变形程度合理 ,其富裕量的分配至关重要 ,介绍玄切法 ,C语言编程来完成富裕量的分配 。

圆筒形件二次拉深成形工艺分析及模具结构设计

通过对某圆筒形件二次拉深成形的技术要求及成形工艺进行分析,制定出合理的冲压成形方案,并设计模具结构、分析模具结构特点及工作过程。结果表明,模具结构设计合理,冲压过程稳定可靠,冲压件均能达到技术要求,可为同行相关模具设计提供参考。

方坯拉深圆筒形件的试验研究

本文分析了方坯拉深圆筒形件时的变形特点,并进行了对比试验研究。研究结果表明:用方坯代替圆坯作拉深圆筒形件的毛坯,可获得相对有效高度值较大的工件。

圆筒形件的液压反二次拉深

常规拉深方法在生产中广泛应用,但是,其在提高变形程度、提高表面质量、提高板厚均匀性等方面受到了一定限制。为了提高变形程度,必须设法降低法兰变形区、凹模转角区的弯曲阻力和摩擦阻力,同时还必须降低凸模圆角区材料所承受的应力。要提高表面质量,必须降低变形区的摩擦阻力和弯曲阻力,避免产生机械划伤。要提高板厚均匀性,就必须尽量减小局部载荷,使变形趋于均匀。而液压拉深则正是具有上述特性的拉深方法,它能极大地提高变形程度,并能使筒壁厚度趋于均匀。

圆筒形件充液拉深皱曲和破裂极限的研究

从充液拉深时零件变形的应力应变状态出发,根据普通拉深成形起皱和破裂的控制和预测,导出了圆筒形件充液拉深防皱曲和防破裂压边力的极限判据,作为其皱曲与破裂极限的预报及控制。同时还给出了圆筒形件充液拉深成形安全区域图,由此可以确定圆筒形件充液拉深成形的极限拉深系数和最小拉深系数,适用于无凸缘圆筒形件拉深、带凸缘圆筒形件拉深和刚性凸模的胀形。另外分析了在4组压边力的条件下液压力对零件成形的影响,为工艺参数确定、模具设计和设备选择提供依据。

关于圆筒形件拉深成形极限的研究

本文通过分析拉深过程中圆筒形件凸缘部分的应力应变分布情况,推导出了筒形件拉深成形极限的预测式,通过与国外提出的三种预测式的对比和五种板材的室温拉深成形实验,验证了该预测式的正确性。结果表明:本文提出的圆筒形件拉深成形极限的预测式计算量小,精确度高,相对误差小于5%,能够较准确地预测板材的拉深成形极限。

带凸缘圆筒形件的拉深工艺计算方法

吸收了以往有凸缘圆筒形件的拉深计算,总结出了一套新颖的计算方法,对从事有凸 缘圆筒形件的拉深计算有很大的参考价值。

阶梯圆筒形件级进模设计

分析了阶梯圆筒形件成形工艺,计算了毛坯直径,设计了阶梯圆筒形件落料、冲孔、拉深级进模,对同类零件的模具设计有一定的借鉴作用。

带底孔的圆筒形件成形后毛料孔的变形量研究

通过数值仿真研究了带底孔的圆筒形件成形后底孔的变形规律,在此基础上建立了带底孔的圆筒形件成形后毛料中心孔变形规律的经验公式。

圆筒形件拉深过程中凸耳行为研究

本文针对考虑各向异性的圆筒形件拉深工艺进行了仿真与实验研究.通过对比仿真与实验结果,验证了仿真模型与过程的正确性.通过有限元仿真分析,得到了拉深比及压边力对凸耳率的影响规律.