20CrMoNbVTiB连铸圆管坯热轧无缝钢管工艺探讨

针对110S钢级油管用20CrMoNbVTiB材质连铸坯塑性差,轧制时变形抗力大,轧制过程中出现问题较多的情况,探讨并优化了Φ180 mm连轧管机组的工艺,包括提高环形炉温度,穿孔机使用较低的转速、大喂入角,应用磨合后的轧辊,调整连轧管机轧辊转速,减径前使用中频炉再次加热荒管等。使用优化工艺后,热轧过程顺利完成,顶头使用寿命大幅提高,修磨率大幅减小,产品成材率由81.6%提高至91.5%。

45#圆管坯棒材穿管裂纹成因及控制措施

某钢管有限公司利用45#圆管坯棒材生产规格为Φ114 mm×4.5 mm的穿管产品,成品车削深度0.2~0.4 mm后,发现存在严重的表面发纹。对缺陷部位取样,通过宏观形貌观察、化学成分、金相分析以及扫描电镜微区分析,以及未加工成品取样塔形分析,认为裂纹缺陷是由于产品局部存在大颗粒夹杂物,经磨削后夹杂物暴露于表面所致。采取提高保护渣性能、将浸入式水口插入深度由100~140 mm调整为110~130 mm等措施,基本消除裂纹缺陷。

二辊斜轧穿孔时圆管坯的变形与应力分布及其发展

为了分析二辊斜轧穿孔时圆管坯中心金属的断裂机制 ,确立穿孔变形的工艺实质 ,用MARC/ Autoforge软件研究了圆管坯斜轧时的应力、应变场及其发展。进一步证实了沿圆管坯横截面直径上的变形强度确实呈 W形分布。同时还发现变形强度以 W形分布形态出现不是必然的 ,还存在 U形分布形态 ,这与穿孔变形工具和轧机调整参数有关。在大多数情况下 ,二辊斜轧圆管坯变形的发展过程是 :与轧辊接触的局部区域发生变形 ,变形随轧件的螺旋前进 ,先出现 U形分布形态 ,最后出现

连铸圆管坯轧管内折成因分析

针对包钢连铸圆管坯热轧无缝钢管产生大量内折缺陷这一问题,主要从铸坯质量入手,运用逐步回归方法,分析了形成内折的主要原因.研究结果表明,钢水精炼成分[Mn]/[S]过低,浇注过热度△t以及与其匹配的拉坯速度ν过高是造成铸坯质量的主要原因,为提高产品质量提供了参考依据.

连铸圆管坯的质量及其控制(上)

目前我国尚无连铸圆管坯的国家标准或行业标准,各企业只执行自行制订的技术条件。根据试验和理论分析,建议在连铸圆管坯技术条件中增加有关表层细晶区、柱状晶区和等轴晶区厚度比例及芯部状态等内容,并提出了相应的控制方法;鉴于连铸圆管坯质量的重要性,建议尽快制订国家标准。

连铸圆管坯的质量及其控制(下)

目前我国尚无连铸圆管坯的国家标准或行业标准,各企业只执行自行制订的技术条件。根据试验和理论分析,建议在连铸圆管坯技术条件中增加有关表层细晶区、柱状晶区和等轴晶区厚度比例及芯部状态等内容,并提出了相应的控制方法;鉴于连铸圆管坯质量的重要性,建议尽快制订国家标准。

连铸圆管坯质量的研究

从管坯的化学成分、高温塑性、机械性能等方面阐明了炉外精炼在管坯生产中的重要性。根据研究结果提出了对连铸圆管坯芯部状态的要求，并指出管坯芯部状态与穿孔机顶头形状的关系。

高压锅炉管用12Cr1MoVG钢水平连铸圆管坯的试制

衡阳华菱钢管公司采用 30tEAF LF 水平连铸 (HCC)工艺试生产了高压锅炉用 12Cr1MoVG钢110～ 14 0mm圆管坯。生产结果表明 ,当钢中 (As +Sn)含量为 0 0 6 4 %时 ,管坯经 5 80℃ 5 0 0 0h时效后 ,室温冲击功由 130J降至 15J;当在炉料中配加 30 %优质生铁 ,钢中 (As +Sn)含量为 0 0 2 9%时 ,经 5 80℃ 6 0 0 0h时效后 ,室温冲击功为 185J ,满足标准要求。在冶炼时控制钢中 (As +Sn)≤ 0 0 30 % ,O≤ 4 0× 10 - 6 ,N≤ 90×10 - 6 ,P≤ 0 0 15 % ,S≤ 0 0 10 % ,各类夹杂物≤ 1级时 ,圆管坯各项性能均能达到标准和使用要求。

Φ270mm20Mn3钢连铸圆管坯轧管试验

Φ２７０ｍｍ２０Ｍｎ３连铸圆管坯有良好的穿孔性能和机械性能，在Φ４００ｍｍ自动轧管机组上能顺利地轧成Φ３２５ｍｍ×１０ｍｍ成品管，合格率与轧制坯相当，实现连铸圆管坯轧管的关键是铸坯的质量，钢水经ＬＦ炉精炼是改善铸坯质量的有效保证。

连铸圆管坯在Φ400mm自动轧管过程中组织与性能的变化及最小压缩比的确定

研究了２０Ｍｎ３钢连铸圆管坯在轧管过程中组织与性能的演变过程。研究表明，最小压缩比（延伸系数）可定为４。

连铸圆管坯热装方法及系统设计理念与实用性分析

介绍了热轧钢管连铸圆管坯热装方法及系统的设计理念、工艺流程、主要设备选型、效益测算以及实用性等。该方法及系统的设计理念是:将热轧钢管与炼钢连铸两系统集成整合成一体,炼钢连铸系统按照热轧钢管系统要求,实时组织生产并供坯;两个系统在小时产量和年产量上匹配;圆管坯热装系统工艺流程顺畅、合理;倍尺圆管坯采用两座步进式加热炉(预热炉、高温炉)加热和高速旋转热锯机锯成定尺。

连铸圆管坯轧管和钢管的连铸连轧

研究了连铸圆管坯轧管中的铸坯质量、轧制工艺和压缩比等三个主要问题，在此基础上，介绍了国外钢管连铸连轧和近终形技术的发展概况，并对发展我国的钢管连铸连轧技术进行了讨论。

改进轧制工艺提高圆管坯质量

优质的圆管坯是生产高质量无缝钢管的前提。管坯的表面裂纹会对无缝钢管的质量产生极坏的影响。通过技术攻关，解决了圆管坯的表面裂纹问题，为生产高质量的无缝钢管提供了优质的原料。

连铸圆管坯中间裂纹对钢管质量的影响

采用连铸圆管坯进行穿孔及轧管的试验结果表明,使用有中间裂纹的连铸圆管坯轧制钢管,钢管会产生条带状内折和鳞片状内折;使用有缺陷的连铸圆管坯穿孔,毛管在调整正常的顶头前会形成＂缺陷孔腔＂,这是使用连铸圆管坯轧制钢管产生内折的一个原因,也是区别于使用锻造和轧制圆管坯轧制钢管的一个特点。

连铸圆管坯的质量及控制技术

结合国内近期在轧管用连铸圆管坯的质量及其控制技术方面的研究成果。对连铸圆管坯的质量指标体系作了较系统地分析与讨论，对有效的质量控制技术也进行了初步地探讨。

水平连铸102钢圆管坯工艺参数研究

研究了水平连铸生产 130mm规格 10 2钢圆管坯的主要工艺参数 ,分析了连铸拉坯阻力大、起铸难等现象的产生原因 ,提出了化学成分 (特别是V、Ti、B)及B与N的反应产物BN在分离环上的析出、起铸工艺、钢液过热度、结晶器锥度、反推量等是该钢生产成功与否的关键因素 。

连铸圆管坯中间裂纹成因分析与改进

连铸圆管坯中间裂纹的存在可能导致钢管出现外折或内折,从而造成严重的后果。20钢连铸圆管坯在产品开发初期出现了中间裂纹,通过分析其钢水碳含量、硫含量、磷含量、锰硫比以及连铸二冷制度、铸坯拉速、钢水过热度等影响中间裂纹的因素,确定了中间裂纹产生的主要原因是钢水过热度控制过高,导致铸坯内部柱状晶发达,出现沿柱状晶分布的中间裂纹。通过降低钢水过热度、进一步降低二冷强度并保证冷却的均匀性、确保有效的结晶器电磁搅拌等提高铸坯等轴晶的方式,避免了中间裂纹的发生,稳定了20钢圆管坯的内部质量。

150t电炉连铸圆管坯流程技术改造超达产的实践

对天津钢管集团股份有限公司的国内第一台150t超高功率电炉及相关设备进行了诸如增加电炉供能能力和负压脉冲式布袋除尘系统、增加结晶器长度和电磁搅拌装置、实施电炉热装铁水工艺、增加钢包炉上部房顶除尘系统、进行连铸"四流改六流"改造、增加变压器容量并对温度补偿器进行改造等多项技术改造。改造后电炉冶炼周期明显缩短,冶炼电耗下降,铸坯年生产量由90万t增加到130万t,铁水热装比例增加,钢中有害元素含量明显降低,洁净度提高,生产成本大幅降低,产品质量稳步提高,生产能力较原设计提高3-4倍,而且大幅度增加了品种规格,彻底解决了除尘问题,真正做到了清洁生产,经济效益水平逐年提高。

西德胡金根厂的圆管坯连注机

胡金根厂(Huckingen)是西德曼内斯曼公司最大的钢铁厂,年产钢400万吨,是一个包括炼焦、烧结、炼铁、炼钢、连注、初轧、大型轧机的钢铁联合企业。该厂产品主要是管坯和板坯。该厂炼钢系统有50吨电炉一座,50吨氧气顶吹转炉三座、220吨氧气顶吹转炉二座,电炉炼钢车间设有钢水真空处理装置,主要冶炼合金含量大于5%的合金钢。二个转炉炼钢车间设有钢包吹氩和钢包喷吹脱硫装置。该厂的圆管坯过去一直在大型初轧机上生产,工序多、生产周期长、能源消耗大、金属收得率较低。为了降低管坯生产成本、提高管坯质量,曼内斯曼公司开展了圆管坯连注的试验研究工作。

15CrMo热轧圆管坯试制

15CrMo为合金结构钢 ,经过转炉冶炼———LF炉精炼喂入Si—Ca复合线处理和全程吹氩处理等一系列工艺生产的 15CrMo圆管坯化学成份、气体含量 ,低倍组织、夹杂物含量等各项指标均达到国标及用户的协议。