圆角模翻管特征的研究

本文根据管坯在锥头模上翻卷变形机理，设计研制了圆角翻管模。用这种模具翻管，可提高翻管制件的几何精度。通过对圆角模翻管变形特征的分析，论述了圆角翻管模的圆角半径ｒ对翻管力、翻管件质量和翻管时管坯失稳的影响。应用能量法则，建立了圆角翻管模翻管的变形模式，导出了这种模具翻管时重要工艺参数的计算式，通过对ＬＦ２１Ｍ铝合金管坯翻管的工艺计算和实验结果的比较，证明本文所导出的关系式可用作设计圆角翻管模时的工艺计算。

管件圆角模稳定内翻成形时应力与壁厚的解析

基于厚度变化的轴对称塑性薄壳理论并结合实验结果,对金属薄壁圆管直角圆角模稳定轴压内翻变形过程进行了分析,确立了管件成形中各处应力、最终壁厚及所需翻管力与管坯尺寸、模具圆角半径及摩擦条件之间的关系并得出了其解析计算式.实例表明,应用这些算式得出的参数与实验测得数据吻合良好.因此不但可依据所得解析计算式预测管件稳定内翻成形时所需的翻管力与成形后的壁厚,而且可利用它们进一步研究成形中的其他问题并探讨这一技术的适用条件.

薄壁铝合金管圆角模内翻成形性的若干判别式

基于薄壁管直角圆角模轴压内翻过程中各处应力及最终壁厚与管材特性、管坯尺寸、卷曲半径及摩擦条件之间的关系,推出了判别任一铝合金双层管件可否由特定尺寸圆管稳定内翻成形而不出现管壁干涉与塑性失稳问题的解析判别式,指出了确定薄壁管圆角模内翻卷曲半径或模具圆角半径极限值的方法。分析表明,选用包辛格效应较弱的管材且设法减小管与圆角模之间的摩擦系数有助于提高管件内翻成形性并增大卷曲半径的可用范围。在将所得判别式应用于两种铝合金管内翻情况下的分析之后得出的结论与相关文献中已有的实验结果吻合良好。

利用一种新的模型解析圆角模外翻管成形参数

基于金属薄壁圆管圆角模外翻实验中的变形特点,提出了一种新的将管壁自由翻卷区经向曲率半径视作变量的分析模型,并利用该模型解析了利用直角圆角模稳定外翻成形金属双层管件时的应力、变形力与管件成形后的外层尺寸.算例表明:由此新模型算得的成形参数比传统模型得出的参数更接近已有文献中的实测数据,因而可应用根据这一模型推出的解析式来预测管件外翻成形所需的翻管力与成形后的尺寸,或由管件尺寸确定外翻管模所需的圆角半径.

支撑片切圆角模

我厂生产的开关上有一支撑片零件(图1),其中两端圆角R1的加工比较困难,开始我们采用在冲床上冷挤加工,效果不理想,如果放在刨床上刨削加工,则工效很低,且精度也不易保证。后来设计了一副切圆角模,经使用较果较好,已冲切几万次,

拉深时凹模圆角处坯料变形分析

用Ｃａｌａｄｉｎｅ力学模型，并考虑模拟圆筒（锥）形件拉深时，压边圈的约束在模型中坯料周边存在的支反力，建立了圆筒（锥）形件拉深过程中，坯料经过凹模圆角产生弯曲变形的模型。分析圆筒（锥）形件拉深过程中，凹模圆角出口处的附加弯曲应力的变化规律，给出附加弯曲应力的理论公式。理论分析和试验结果说明：所建立的力学模型是有效的；对圆筒形件拉深，在凹模圆角的合理取值范围内。

凸凹模圆角半径对拼焊板盒形件成形性能的影响研究

利用有限元软件Dynaform对钢-铝拼焊板盒形件的拉深过程进行了模拟。分析了不同的凸、凹模圆角半径对拼焊板成形深度及焊缝偏移量的影响规律。结果表明,改变凸、凹模圆角参数会导致板料流入凹模速度的改变,从而影响板料成形阻力。选用较大的凸、凹模圆角半径可以提高拉深极限,减少凸缘处焊缝偏移,但它会造成盒形件底部焊缝偏移量的增加。因此,选择适当的凸、凹模圆角半径可以有效地避免焊缝移动、拉裂等成形缺陷。

对扩孔试验用凹模圆角半径的探讨

在航空用金属材料铝合金和钛合金薄板进行成形工艺性能试验研究,发现标准中规定的凹模圆角半径参数并不能满足所有航空金属材料的成形试验要求,在实验分析的基础上指出存在的问题,并通过相应的试验验证提出建议性的修改意见,这对于更好的完善标准的内容,提高材料成形性能试验研究水平和更准确的指导生产具有重要的现实意义。

基于厚度变化的杯形件拉延凹模圆角成形模拟

在模拟软件中,建立带压边圈的杯形件拉延模具模型,设杯形件材料为弹塑体本构模型,考虑厚度的应力、应变变化,通过数值模拟拉延成形,在不同压下位移时,求得凹模圆角处及附近的板料厚度截面等效应变、等效应力以及厚度变化值的分布;在此基础上,对压下位移不同阶段的凹模圆角成形区及附近区域的应力、应变值进行分析,其数值分别沿凹模圆角由外径向内径方向数值增大;另外得出在不同位置厚度发生变化曲线。总之,研究厚度方向的成形状态变化的方法,对揭示板料成形时凹模圆角厚度变化的机理具有一定理论和工程实用意义。

润滑剂的粘度与凹模圆角半径对拉深工艺的影响

本文介绍利用测试总拉深力和极限拉深比的实验方法,研究拉深用润滑剂的粘度和凹模圆角半径对拉深成形工艺的影响.从实验中发现具有相同成份添加剂的润滑剂,只要提高基础油的粘度即可改善其拉深性能.这一结果对实际生产过程中具有一定的参考价值.

结构动力特性分析中的圆角建模方法

针对薄壁结构中存在大量的圆角,提出了运用梁单元与壳单元组合的建模方法对圆角进行等效建模。通过分析圆角对薄壁结构的刚度贡献,提出圆角对结构刚度的贡献分为面内刚度贡献和面外刚度贡献。圆角对面外刚度的贡献与梁的作用等效,通过运用扭转相关理论推导出等效梁单元的截面参数。对于圆角的面内效应,运用壳单元对其进行等效建模,采用平面应变状态假设,将三维结构简化为二维结构。在平面内,通过刚度等效原理计算出壳单元的等效厚度与弹性模量。通过2个实例验证了圆角建模方法的正确性与准确性。

板料拉弯结构弯曲模的凹模圆角半径分析

拉弯结构的模具设计有助于减小U形件弯曲后的回弹,但模具的凹模圆角半径设计会对抑制回弹的效果产生影响。通过拉弯时板料受力情况分析计算得出:凹模圆角半径大于凸模圆角半径,U形件有向内侧回弹趋势;凹模圆角半径小于凸模圆角半径,U形件有向外侧回弹趋势;而凹模圆角半径等于凸模圆角半径,则控制回弹的效果最理想。

剪挤复合精整中凸模圆角对核心变形区应力状态的影响（英文）

为了提高剪挤复合精整加工零件的成形质量,研究了关键工艺参数对核心变形区应力状态的影响。利用理论分析的方法确定了凸模圆角是影响核心变形区应力状态的关键工艺参数,进一步利用有限元模拟和物理实验相结合的方法,研究了不同凸模圆角半径对核心变形区应力状态的影响。研究表明:在一定范围内,模具圆角越大,所提供的压应力也就越大,压应力可以抑制撕裂产生,从而降低成形面损伤,提高成形质量。

凹模圆角半径对极限拉深程度影响的研究

针对圆筒件的极限拉深系数表所存在的问题,本文运用有限元软件Autoform对圆筒件拉深过程进行仿真,提出了采用凹模修正系数来确定凹模圆角半径对极限拉深系数的影响的新极限拉深系数表。发现在较小的凹模圆角半径下,凹模圆角半径对于圆筒件的极限变形程度的影响要比坯料的相对厚度对其的影响要大。所以对于有较小的圆角半径的凹模,工艺设计人员可以通过选用较小厚度板料来间接地加大模具圆角半径,以提升圆筒件的极限变形程度。

剪挤复合精整中凸模圆角对核心变形区应力状态的影响

目的为了提高剪挤复合精整加工零件的成形质量,研究了关键工艺参数对核心变形区应力状态的影响。方法利用理论分析的方法,确定了凸模圆角是影响核心变形区应力状态的关键工艺参数;进一步利用有限元模拟和物理实验相结合的方法,研究了不同凸模圆角半径对核心变形区应力状态的影响。结果在一定范围内,模具圆角越大,所提供的压应力也就越大。结论压应力可以抑制撕裂产生,从而降低成形面损伤,所以一定范围内增大模具圆角可以提高成形质量。

冲裁模具间隙及凹模圆角对凸模应力应变影响的有限元分析

冲裁模具的间隙和凹模圆角,对凸模的应力、应变有重要的影响。运用有限元分析了冲裁模具在不同间隙与圆角下凸模的应力、应变特性。分析结果表明,应力、应变随着间隙和凹模圆角的增加而减小。模拟分析的结果为模具间隙和圆角半径的选择提供了依据。

凸模圆角半径对不同高强钢板弯曲回弹的影响

重点研究了凸模圆角半径对高强钢板回弹的影响。通过对厚度为5 mm的FB780和厚度为1 mm的DP780两种强度相似的材料进行V弯的有限元分析和试验研究,分析不同凸模圆角半径对高强度薄钢板以及高强度中厚钢板弯曲回弹的影响规律。研究结果表明:高强度中厚钢板和薄钢板一样,其弯曲回弹角随着凸模圆角半径的增大而增大,但是回弹角大小和方向不同;1mm厚的DP780的试验值和有限元分析值在回弹规律上取得了很好的吻合;对于5mm厚的FB780来说,其90°V弯试验后断面伴随着开裂,而1mm的DP780并没有开裂。

基于CATIA平台六角伪电铸纹圆角快速建模方法

针对六角伪电铸纹圆角自动化建模中裁剪方向难以识别的问题,基于CATIA平台,采用曲面双向曲率识别算法,将随机性方向识别问题转化为曲面识别问题,实现了六角伪电铸纹圆角自动化建模。结合配光纹的建模特点,提出了参数化设计方案,解决了由配光面片不正确相交导致裁剪失败的问题,由此提高圆角自动化建模的准确性和稳定性,最后开发了一套六角伪电铸纹圆角自动化建模系统,并与传统的手动设计过程进行对比,验证了该系统在提高配光纹设计质量和效率方面的有效性。

基于凸模凹模圆角半径的改变解决支撑件回弹

以HSLA420高强钢U形结构支撑件为研究对象,在使凸、凹模的间隙、摩擦因数、压边力等因素对其回弹影响最小的基础上,用Dynaform软件对成形及回弹过程进行模拟,研究凸、凹模圆角半径变化时支撑件回弹值的变化。采用单一变量法,分别以不同大小的凸、凹模圆角半径为自变量,相应支撑件两臂之间的回弹值为因变量,作出凸、凹模圆角半径-回弹值的曲线,分析凸、凹模半径变化时回弹值的变化规律,并选择合适的凸、凹模圆角半径使支撑件的回弹值接近零,能够不用整形或仅需一次整形将支撑件的圆角部分调整到符合工艺要求的尺寸,避免多次整形造成圆角处材料过度变薄,造成冲压件出现裂纹等缺陷。