系列化标准地铁地板底架耐火设计及验证分析

系列化标准地铁列车研制及试验项目是国家重大技术装备攻关工程项目,是交通强国建设的战略突破口。通过模块化、标准化,系列化和谱系化的产品平台,构建安全、便捷、高效、绿色、经济的新一代中国式城铁车辆。其中车辆制造层面的标准化是其中重要一环,以提高产品质量及交付效率为出发点,对影响车辆结构设计的部件接口、车体型材、车辆断面等进行统一设计。车辆结构的变化和新材料的应用,必然对其耐火分隔性能带来影响,在设计过程中需要基于目标进行针对性的耐火设计,并进行必要的试验验证。

铝合金地铁车体底架前端地板组成焊接质量控制

在某车型铝合金地铁车体底架的前端地板焊接过程中,前端地板多次产生局部变形,直接影响焊后地板的平面度,乃至影响后道地板安装等工序的顺利进行。焊后调修的工作量大,且多次调修也会降低周边母材的强度,变形严重区域甚至产生开裂。文中根据前端地板焊接结构特点,对引起焊接变形与产生裂纹的原因进行分析,并提出了解决措施,最终通过优化焊接结构、调整焊接顺序、改善焊接工装等方法,将前端地板焊后平面度控制在要求范围内,降低了调修及焊接返修的概率,提高了车体底架前端地板组成焊接的生产效率。

Rapid Weld自动焊在电力机车底架地板上的应用

本文对Rapid Weld自动焊工艺进行了介绍,对Rapid Weld自动焊在电力机车底架地板上的应用进行研究和总结,解决了应用过程中出现的焊缝形式、焊接参数、焊接质量、焊接变形等问题,顺利实现了Rapid Weld自动焊焊接工艺在电力机车底架地板上的应用。

基于正交试验法的底架地板焊接参数选择

为了确定底架地板组焊时的焊接工艺参数、降低前期试验的工作量并科学安排试验,应用正交试验法进行了不同焊接参数搭配的工艺评定试验,并用数理统计方法分析了各焊接参数对焊缝质量产生影响的主次顺序,并预测更优的工艺参数的选取方向。

铝合金地铁底架地板自动焊接变形控制

针对铝合金焊接变形的问题,通过以A型铝合金地铁车体底架地板为研究对象,根据现状分析了底架地板变形机理,结合现场生产实际情况,提出底架地板焊接变形的控制方法,并通过现场验证,减少了调修次数,提升了产品质量。

铝合金底架地板搅拌摩擦焊焊接工艺攻关

本文主要针对铝合金底架地板搅拌摩擦焊焊接过程中焊缝间隙增大,焊后平面度超差等质量问题进行工艺分析,通过采用合理的装配要求、焊接顺序、优化焊接工艺等有效措施进行改善,彻底解决了底架地板焊接过程中出现的各种常见质量问题。

铝合金地板在城轨车辆中的焊接

针对铝合金城轨车辆车体地板制造过程中焊接变形控制和型材规格的选择,对车体地板生产工艺流程进行研究分析。焊接前检查地板型材外观,并使用丙酮去污、机械或化学方法去氧化膜,完成铝合金车体底架地板型材焊前检查、清理;采用合理的焊接参数和组焊工序完成地板型材组装、焊接;根据焊接过程中热输入量、工装夹具等因素的影响作用,分析车体地板焊接变形控制措施及型材选择原则。

铝合金A型地铁车辆车体底架宽度控制方法

车体底架是车辆的关键部件,车体底架宽度对地铁整车宽度、车体总组、内装组装等有重大影响,成都地铁X号线车体底架制作过程中,因底架地板宽度不足,工艺要求3 000_(-3)^(+3)mm,实际底架地板两端宽度尺寸最小仅2 995 mm,因底架总组时底架宽度因焊接受热还要收缩2~4 mm,导致底架交出不满足设计要求,底架交出工艺要求3 000_(-5)^(+2)mm,按照此底架地板组焊后,底架宽度可能交出为2 992 mm,严重超出设计要求,无法修复,导致此底架报废。文中对底架地板宽度不足原因进行了分析,制订了控制工艺,对调整后的焊接工艺进行试验,并针对后续生产提出了改进措施。