汽车前地板纵梁高强钢应用及回弹控制技术

目的研究造型相对复杂的前地板纵梁高强钢(HSS)应用回弹变形特点,探寻回弹控制方法。方法借助CAE分析技术,对零件进行全工序和回弹仿真分析,深入探讨零件回弹特点,提出回弹整改控制措施。结果通过整改措施的落实,样件尺寸精度达到1 mm控制要求,零件平均合格率达到90%以上,满足质量要求。结论数值仿真分析可以对零件的成形性及回弹进行预测,为工艺设计及模具开发提供有益参考。提出的回控制技术可用于指导同类型高强钢零件的模具开发工作。

轿车后地板纵梁冲压工艺分析及拉延模设计

轿车后地板纵梁形状复杂,难以掌握冲压变形规律。通过对左纵梁零件工艺分析,确定了零件的冲压工艺方案。基于Dynaform软件,对零件成形工艺进行了分析,预测了板料成形过程中的开裂与起皱缺陷,提出增大圆角半径和添加拉延筋的措施。利用UG软件,设计了拉延模具中的上模、下模及压边圈。通过实际调试,生产出合格的轿车后地板纵梁零件,最终验证了拉延模具的合理性。

后地板纵梁前段拉深数值模拟及工艺参数优化

以汽车后地板纵梁前段为研究对象,基于Dynaform软件对其进行拉深数值模拟,根据模拟结果进行成形性分析,找出冲压成形板料产生缺陷的原因,结果表明,通过优化压边力和拉深筋的方法能显著改善板料的成形性,缩短零件开发周期,降低了制造成本。

电动汽车高强度地板纵梁拉延起皱及回弹补偿的解决方案

通过实际的案例,在设计层面运用Autoform和ThinkDesign软件,对电动汽车高强度地板纵梁拉延后起皱进行了详细的分析、论述并制定解决方案,同时对零件的回弹进行了行之有效的回弹补偿处理,最后通过实践结果验证了理论方案的可行性。

汽车地板纵梁前段冲压工艺优化设计

地板纵梁是汽车车身的重要零件之一,强度要求高,工艺难度大。以某车型地板纵梁前段为例,简述通过制定合理的冲压工艺规划和利用CAE软件仿真模拟分析,提前对产品可能出现的起皱、开裂、回弹等缺陷进行预测,对产品造型进行优化,以提升产品质量,节约因后期设计变更而产生的成本。

基于CAE的汽车地板纵梁冲压工艺优化

利用有限元软件对某车型地板纵梁前段冲压工艺方案进行优化,制件调试起皱开裂,影响调试及生产,通过工艺方案过程数据的优化,找出问题产生的根本原因,解决板件开裂起皱的问题.

基于Dynaform解决地板纵梁回弹

冲压零件的回弹由材料力学性能、加工工艺和产品结构等多方面的因素共同作用而出现。在回弹问题的处理中借助Dynaform进行成形分析,从减小零件的内应力方面入手结合调整凸、凹模间隙和更改凹模圆角减小进料阻力等多种手段,最终将产品回弹控制在可接受的范围内。

大落差高强地板纵梁起皱问题解决方案

轻卡驾驶室高强地板纵梁的Z向落差大,该地板纵梁在成形过程中,材料流动易在落差面的中下部位形成积聚,导致制件起皱。在制件设计的初期,通过制件合理增加吸皱特征,并结合Autoform分析、优化工艺补充面,将起皱问题最大限度的得以解决。

地板纵梁后段的冲压工艺与质量问题分析

介绍了白车身零件地板纵梁后段的产品特点、工艺信息和形面回弹、侧壁内凹等主要质量问题,并且分析了产生这些质量问题的原因及影响因素。通过在OP10拉延工序采用过拉延的工艺结构和OP30翻边整形工序做回弹补偿的方案,解决了零件的形面回弹问题;通过在OP10拉延工序增加形状补偿的凸包解决了零件的侧壁内凹缺陷。

民用飞机客舱地板纵梁结构设计研究

客舱地板梁结构是民用飞机机身结构的重要组成部分,其中地板纵梁承担着客舱面板的载荷,需要分别与中央翼、气密地板和地板横梁连接,是比较关键的结构。本文对典型地板纵梁结构形式进行介绍,并简要分析设计要点,最后对民用飞机地板纵梁结构方案进行了总结,为民用飞机客舱地板纵梁的设计提供一定的参考依据。

基于Yoshida_Uemori材料模型的整形工艺超高强钢地板纵梁的回弹分析

首先通过试验测试的方法测定了QP980超高强钢零件的Yoshida＿Uemori材料模型的各相关参数,并以此作为后续研究的基础。然后以地板纵梁为研究对象,分别完成了仿真过程和实际生产过程的数据分析,通过对比回弹分布,验证了使用Yoshida＿Uemori硬化曲线的材料模型在实际生产过程中的回弹计算准确性。再进一步以仿真数据为基础,分析此类型零件回弹特点产生的原因。最终发现：对于法兰位置有凸台的地板纵梁零件,在中间位置侧壁的主应变方向一致性较好,以平行于法兰方向为主,顶层的主应变达到0.52左右,底层的主应变达到0.3左右,容易通过平行于法兰方向的回弹来释放;而靠近端部的顶层的主应变达到0.4左右,方向一致性较差,从而通过变形释放的趋势较小;以上这些导致零件中部的侧壁角回弹为两端角回弹值的1.5～2. 5倍。

高强钢拼焊板前地板纵梁成形工艺设计及回弹控制

以高强钢拼焊板为研究对象,基于有限元软件Dynaform对某轿车前地板纵梁成形过程进行工艺设计并利用模拟结果进行工艺优化。将考虑每道工序变形累积的回弹模拟结果和不考虑每道工序变形累积的回弹模拟结果进行对比分析,结果表明,考虑变形累积可以提高回弹模拟精度,并对每工序卸载回弹结果进行补偿。基于补偿结果进行实际生产,运用白光扫描仪对零件进行逆向获取新模型,并与原始模型对比得到回弹结果,发现零件两侧直壁和圆角部分主要存在正偏差,且两侧回弹不一致。以新模型为基础再次进行回弹补偿,对整形模具进行修整,最终得到满足工程需要的零件。

碳纤维复合材料在汽车前地板下纵梁加强板应用初探

为了探究碳纤维复合材料在结构件上应用的可行性,选取前地板下纵梁加强板作为研究对象,分别选取了两套树脂体系(低温型碳纤维增强树脂基复合材料及高温型碳纤维增强树脂基复合材料)进行了对比试验。通过此项目掌握了车用碳纤维复合材料应用于前地板下纵梁加强板的主要性能评价方法。也对今后考虑碳纤维在线涂装随车身过烘干炉以及实现与金属车身的粘接提供了一些借鉴思路。

国外民用客机中机身地板结构综述与分析

民用飞机中机身地板结构是中机身结构的重要组件,相对典型机身段,其结构形式较为特殊。本文分析了三种国外典型民机的中机身地板结构形式,主要介绍了它们的结构布置和主要承力构件,所承受的主要载荷和传力路径,对重要结构细节设计也做了分析。最后对这三种典型中机身地板结构进行对比,总结出各自的设计思想和优缺点。

热冲压过程中压边力对工件成形质量的影响行为CAE分析

应用三维有限元模型和PAM-STAMP软件对汽车地板纵梁的热冲压成形过程进行了数值模拟,通过模拟地板纵梁在不同压边力作用下的热成形过程,着重考察了压边力对工件成形质量的影响。研究发现:压边力增大到一定值后,继续增大压边力导致工件成形质量下降,其中压边力在200k N时,工件成形质量最好,为热冲压工艺的制定提供良好的理论依据。

基于ThinkDesign及Autoform的汽车高强板制件参数化的回弹补偿解决方案

根据Autoform软件对汽车高强板制件冲压工艺的CAE回弹仿真分析结果,运用ThinkDesign软件中GSM(Global Shape Modelling)功能,自动实现工艺数模的回弹补偿,并且将回弹补偿后的工艺数模再次运用Autoform软件进行冲压工艺的CAE回弹仿真分析,验证回弹补偿是否足够、正确,并且以实际案例表述了这种参数化回弹补偿的解决方案。

弧焊机器人工作站焊接质量影响因素分析及改进措施

地板纵梁总成是驾驶室的主要承载件,是整车的关键部件之一,其焊接质量关系到整车的安全性、可靠性。本文分析了重卡驾驶室地板左/右纵梁总成弧焊机器人工作站焊接质量影响因素,并提出了行之有效的改进措施。

浅析冲压件外缘翻边开裂原因及解决措施

在汽车零部件制造中,后地板左、右纵梁作为高强度厚板梁类零件的代表,其模具比较复杂,生产中翻边易出现边缘破裂问题,严重影响零件的工艺质量。本文结合我公司生产的X7后地板右纵梁零件在OP30外缘翻边出现的开裂缺陷,分析翻边开裂的原因,并提出工艺改进和模具修整方案。最后通过生产,验证分析结果的准确性和修模的有效性,为零件的设计和现场生产时解决其余零件类似问题提供参考。

基于CAE分析和FLD实验的拉延模具模面优化

在汽车零部件的生产过程中,冲压模具拉延模面设计的优劣决定了冲压件的成形性、成形质量和型面尺寸精度。以我公司生产的某车型后地板左/右纵梁零件为例,零件形状复杂、拉延深度深,对拉延模具型面设计要求较高,生产中零件变截面拐角区域易出现拉延开裂现象,严重影响零件的工艺质量及生产效率。基于CAE分析,对其初始设计加工的拉延模面拉延成形过程进行数值模拟,依据CAE分析结果对零件拉延模面设计进行修改优化,得出合理的拉延模面用于模具加工制造,并通过FLD实验验证分析结果,为后续复杂零件的拉延模面设计提供参考,缩短了设计周期。