连铸二冷区凝固坯壳厚度的超声检测装置的设计与实践

炼钢企业对于钢坯的质量检测有多种形式,分有损检测和无损检测,无损检测又有射线检测和超声检测。比较传统的无损检查是采用射线检测,由于采用射线检测需要放射源,存在一定的安全稳定性,以及放射源价格高等诸多问题,作为对传统检测方法的一种补充,采用超声检测技术与检测装置的设计与实践,此技术具有检测无损、高效、安全性高的特点。

中空挤出吹塑型坯壁厚设计与优化技术研究

中空挤出吹塑型坯壁厚尺寸直接影响塑料容器的制造成本。提出了基于Catmull-Rom样条的型坯壁厚设计方法,该方法考虑Catmull-Rom样条的几何连续性,采用基于型值点和形状参数两种自由度的修改操作。根据型坯壁厚控制的连续性和快速响应的要求,设计了基于曲率的壁厚曲线自适应数据采样算法。基于弹性有限元方法模拟了型坯吹胀过程,实现了型坯壁厚形状的优化设计。仿真实验结果表明,壁厚数据编辑操作的方便性和灵活性得到改善,壁厚数据质量和壁厚控制精度得到提高。开发了型坯壁厚控制人机界面软件,并进行了应用验证,取得了良好的效果。

中空成型机型坯壁厚控制系统的设计与研究

为了保证中空制品壁厚均匀、节省材料,通过对中空成型机型坯壁厚电液控制设计方案进行对比与分析,设计了以高性能电液比例阀为核心的型坯壁厚电液位置控制系统。该系统采用高性能电液比例阀作为控制元件,由贮料缸和控制缸组成型坯壁厚控制系统的执行元件。试验证明,型坯壁厚电液控制系统是大型中空成型机型坯壁厚控制的核心,该系统有利于整机的周期性控制,保证运动平稳性要求,达到较高的位置控制精度,同时也有利于提高系统的动态品质。

一种新型型坯壁厚控制器的设计与研究

设计了一种用于中空吹塑机的型坯壁厚控制器,台达DOP-A57GSTD型号触摸屏作为人机界面,综合使用直线插值法、抛物插值法和三次样条插值法实现壁厚曲线快速生成和修改,西门子S7-200系列CPU224XP型号PLC作为控制器核心,用于接收触摸屏发出的指令信号和模口电子尺的反馈信号,并向伺服放大器传送控制信号,伺服放大器驱动液压阀,控制液压缸的运动。还研究了改善控制效果的方法,通过增加控制点数和引入修正系数提高了系统的稳定性和控制精度。该型坯壁厚控制器已经应用于实际生产,取得了良好的控制效果,满足了预期的设计要求。

挤出吹塑机型坯壁厚电液控制系统的设计与研究

型坯壁厚电液控制系统是大型挤出吹塑机型坯壁厚控制的核心。为了保证中空制品壁厚均匀、节省材料,通过对挤出吹塑机型坯壁厚电液控制设计方案进行对比与分析,设计了以PLC为核棱心的型坯壁厚电液位置控制系统。该系统采用高性能电液比例间作为控制元件,由储料缸和控制缸组成坯壁厚控制系统的执行元件。实践证明,该系统有利于整机的周期性控制,保证运动的平稳性,达到较高的位置控制精度,同时也有利于提高系统的动态品质。

型坯壁厚曲线快速生成和修改方法的研究与实现

型坯壁厚曲线的优化设计是中空吹塑壁厚控制过程的关键环节,壁厚曲线是制品壁厚是否均匀的最大决定因素。针对型坯壁厚曲线生成要简单准确,修改要方便快捷的要求,文中提出了一种型坯壁厚曲线快速生成和修改的方法,并在台达的DOP-A57GSTD触摸屏上使用宏功能实现。该方法通过综合使用直线插值法、抛物插值法和三次样条插值法可以快速生成各种复杂的壁厚曲线,又能进行单点修改、多点修改、增厚修改和减厚修改等。该方法使用方便、修改灵活,已经在壁厚控制器中应用成功,投入了实际生产,满足了设计要求。

型坯壁厚控制系统在中空吹塑机中的设计与实现

介绍了型坯壁厚控制系统在中空吹塑机中的设计与实现。

挤出吹塑中型坯壁厚的在线智能检测技术

采用激光扫描加图像处理的方法以实现在线测量:用一束激光从某一角度入射到型坯壁上,反射回来的光线由2部分组成,一部分是从型坯外表面反射的,另一部分是从型坯内表面反射的,这2部分光线之间是平行的,并存在一定的间隔.重新推导出该间隔与型坯壁厚之间的计算公式.用CCD摄像机接收从型坯反射回来的光线形成2个光斑图像.通过数字图像处理测取2个光斑之间的距离.即应用图像预处理、平滑滤波、图像二值化、边缘提取、图像分割、边缘曲线的跟踪和连接、尺寸标定来获取光斑中心坐标及光斑中心之间的距离.通过该计算式即可求出型坯的壁厚.实验研究表明,此检测方法所需硬件简单,计算量小,实施容易.它的实现可提高吹塑制品的质量,降低原料消耗.

特厚矩形连铸坯二冷区冷却水的反算研究

针对700 mm×1 500 mm特厚矩形铸坯二冷制度的水量分配进行研究,根据经验公式初步确定二冷区各段的冷却水量,再由计算的铸坯表面目标温度曲线确定各二冷段的传热系数,并结合有限元仿真模拟,对比结果曲线验证方案的可行性。通过传热系数与水流密度的经验公式,确定各冷却段的水流密度值,最终对二次冷却水量进行优化。

厚板连铸坯中心线裂纹的研究

中心线裂纹是厚板坯内的危害性缺陷 ,它产生于铸坯凝固的末期。铸机设备的状况是中心线裂纹产生的重要因素。改善凝固终了区域扇形段的状况 ,避开“危险铸速”范围操作 ,合理分配二冷区域水量是防止中心线裂纹产生的关键。

中空成型机型坯壁厚控制系统的设计与研究

通过对塑料中空成型型坯控制系统的方案进行了比较与分析,设计了以PLC为核心的型坯壁厚控制系统,并对其进行了研究。

型坯壁厚曲线设定器的微机控制

两种用于挤出吹塑成型工艺中型坯壁厚主动控制的新型壁厚曲线设定器.

环坯壁厚对铸辗连续成形的高温出模铸坯裂纹的影响

环件的短流程铸辗连续成形工艺中,高温出模环坯容易在表面和边角部产生裂纹。利用Procast模拟,探讨了42CrMo离心铸造环坯壁厚对裂纹形成的影响,提出了抑制裂纹的措施。结果表明:环坯出模时温度分布不均匀、与环境温差大,导致热应力应变大,是裂纹形成的主要原因。为避免裂纹形成,宜选用外径与内径比为1.5左右壁厚的环坯。采用金属型内壁覆砂,设计模具为圆角,可降低高温环坯局部应力集中,减小裂纹敏感性。研究结果可为新工艺实现提供重要理论指导。

挤吹设备型坯壁厚控制系统的设计

设计研发了由PLC、电液比例换向阀、负载液压缸和位移传感器等构建的闭环反馈壁厚控制系统。在对各控制机构分析建模的基础上,进行了Simulink仿真研究并设计配备了PID控制器。Simulink仿真结果表明,该控制系统达到了预期的控制目标。

一种新型的壁厚控制系统设计

介绍了挤吹机型坯壁厚控制系统的原理,并对系统总体结构和控制方案进行了研究,设计了系统各部分之间的通信关系,并阐述了该系统的特点和优势。

特厚钢板轧制缺陷压合和双鼓形有限元分析

针对某厂采用400mm厚Q345连铸坯生产120mm特厚钢板时铸坯中心缺陷压合及轧后钢板出现双鼓形缺陷的问题，以刚一粘塑性有限元软件模拟了缺陷压合条件和双鼓形形成过程。结果表明，400mm厚铸坯不能在开轧后1～3道次内压合缺陷，但随压合参数l／h的增大和应变累积作用，中心裂纹被压合；第1道次压合400mm厚铸坯中心矩形裂纹的临界压下率为15．8％，转化为几何参数l／h=0．511；400mm厚铸坯在轧制的各个阶段均存在双鼓形缺陷，双鼓形最大峰值的临界变形条件为l／h=0．542，增大轧辊尺寸、减少横轧道次可减轻双鼓形缺陷。

浅谈提高油菜籽加工工艺中轧坯工序效果

油菜籽加工工艺中的轧坯工序,经多年实践,反复对比效果,最终采用一颗油菜籽轧成一个坯,且坯尽可能厚的新的工序要求,替代了坯薄而匀、少成粉、不露油的原工序要求,减少影响浸出效果粉末度的产生。

预制坯对杯形薄壁梯形内齿旋压成形的影响

采用有限元数值模拟与试验研究相结合的方式,就杯形薄壁梯形内齿轮旋压过程中毛坯壁厚选择和壁厚偏差控制对成形质量的影响进行了研究。结果表明,毛坯壁厚较小时,过大的材料减薄率将会导致轮齿成形缺乏足够的充填材料,从而出现轮齿成形高度下降,甚至工件外侧内凹等问题;毛坯壁厚的壁厚偏差同样会影响轮齿成形,壁厚偏差控制在2.5%以内有利于内齿轮成形。