中厚板坯料设计软件研究与应用

在大量现场测量与试验基础上修改了工厂原有坯料设计规则 .将新规则成功编制成厚板生产坯料设计专家系统软件 ,经现场应用使年成材率提高 1.6 1% ,创造了明显的经济效益 .

起动齿轮精密冷锻工艺及坯料设计

采用空心台阶坯料以及在凸模上加预应力的方法 ,解决了棘齿充不满以及凸模易裂的问题 ,成功地实现了起动齿轮精密冷锻。

复杂框梁整体成形的坯料设计与评价方法

对于结构非对称的框梁类复杂结构件的成形,提出了按照计算毛坯截面图和分模面轮廓进行坯料初步设计,以及分别评价型腔填充性能、应变均匀性和缺陷产生趋势的评价方法。并用所提出的方法对TA15钛合金承力框进行了坯料设计优化和试验验证。结果表明,所提出的方法能够有效地反映不同坯料对锻件成形过程的影响,获得了理想的成形效果。

钢铁企业坯料设计问题模型及算法

针对钢铁企业的坯料设计问题,建立了数学模型。针对模型特点,以标准粒子群算法为求解框架,通过线性加权法将多目标化为单一目标,引入基于三角函数的动态参数选择方法和邻域搜索以提升求解效率,设计了邻域搜索机制以提升求解效果。通过对比实验对算法的有效性进行了验证。

大型盘件辗轧工艺及坯料设计

合理的毛坯尺寸设计是获得精确的盘件尺寸和良好的性能的关键.本文进行了盘件辗轧试验,并根据体积不变原理和变形协调理论提出了一种非矩形截面盘件辗轧用毛坯的设计方法,给出了毛坯尺寸计算公式.试验表明辗轧出的盘件尺寸合格,坯料设计是其中的关键.根据毛坯设计方法通过对燃气轮机压气机盘进行实例设计计算,表明与辗轧成功试验用坯料相吻合,证明了本文设计方法是适用的.

坯料设计在提高中厚板成材率中的应用

利用中板变形规程的设计原理,以提高成材率为目标,得到了坯料计算的数学模型及基本方法。能根据订单给出任一成品规格所需的坯料断面及长度尺寸,还能给出下料块数和剪切倍尺数。实践表明,利用本文给出的结果,对双定尺板可提高成材率达1．14％,对单定尺板,提高正品率达8％,从而既减小了库存压力,又减少了坯料投入量。

汽车覆盖件的坯料设计

汽车覆盖件的拉深毛坯 ,传统的做法是拉深前先落料 ,而IVECO (依维柯 )车身覆盖件大多采用方块坯料直接拉深。这对缩短模具制造周期 ,节约生产成本 ,具有实际意义。

多种圆坯规格的无缝钢管坯料设计模型与算法

针对无缝钢管板坯原料库中存在多种圆坯规格的情况,建立了多目标混合整数线性规划模型;通过三划分问题的多项式归结,证明了该问题具有NP难的特性。根据问题的性质,设计了两阶段算法对问题进行求解。第一阶段定义并利用订单自由度将全部订单依次放入圆坯中;第二阶段提出圆坯合并准则对圆坯进行有序合并。通过生产数据和仿真实验证明了算法的有效性和稳定性。

安钢炉卷优化坯料设计提升成材率

文章分析了安钢中厚板轧制生产中坯料设计环节需综合考虑影响成材率的各个因素,如轧制方式、展宽比和压缩比的确定,设备尺寸的限制条件,剪切余量及加热烧损等。然后结合实际生产中的反馈,在设计过程中根据不同品种的轧制特性细化工艺选择,优化不同规格的轧制模式,精细控制轧制后钢板切损,精确轧制精度以及增加坯料单重的方法。实践证明,优化后的坯料设计很好地降低了非计划材的比例,切损量有效降低,最终达到了成材率最优的目的。

安钢炉卷优化坯料设计提升成材率

文章分析了安钢中厚板轧制生产中坯料设计环节需综合考虑影响成材率的各个因素,如轧制方式、展宽比和压缩比的确定,设备尺寸的限制条件,剪切余量及加热烧损等,然后结合实际生产中的反馈,在设计过程中根据不同品种的轧制特性细化工艺选择,优化不同规格的轧制模式,精细控制轧制后钢板切损,精确轧制精度以及增加坯料单重的方法。实践证明,优化后的坯料设计很好的降低了非计划材的比例,切损量有效降低,最终达到了成材率最优的目的。

中板生产坯料设计的研究

分析了中板轧制生产中坯料设计需综合考虑影响成材率、生产率的各个因素,如轧制方式、展宽比和压缩比的确定,设备尺寸的限制条件,剪切余量及加热烧损等,然后结合实际生产中产品订单和不同的成品规格来设计中板轧制过程的坯料尺寸。按此方法,唐钢第一钢轧厂减少了Q235B单定尺板非正品率7%,提高了Q345A混合板成材率1.25%,提高了GL-A船板双定尺板成材率0.46%。

中厚板坯料优化设计系统研究与应用

通过对生产和设计流程的分析,采用分层模块化设计方法,将应用维护、设计管理与数据支撑按不同类型问题分别进行功能模块划分并构建系统的体系结构,开发了中厚板坯料优化设计系统.系统重点解决了生产中涉及的一维和二维两种组合模式下的母板板坯一体化设计问题,综合考虑最小化余材、最大化板坯轧制成材率,提出了结合最优化技术和启发式规则的混合优化设计方法.基于某钢厂的实例数据测试表明,系统在整体设计质量和效率方面均明显优于人工设计.

单一尺寸圆坯的无缝钢管坯料设计模型与算法

无缝钢管坯料设计是在满足生产工艺要求下,将客户订单钢管合理地分配到生产原料圆坯的过程.实际生产中的批量原则使得每个钢管订单在圆坯中有最小分配重量要求;由于无缝钢管分配支数必须取整,导致钢管订单在圆坯中的分配重量并非连续取值.因此,比起相关的板坯设计问题和装箱问题,无缝钢管坯料设计的求解更为复杂.本文给出了无缝钢管坯料设计问题的一般性描述,并建立了混合整数规划模型.针对库存中只有单一尺寸圆坯的情况,简化了问题模型并且求得了问题的下界.结合问题特点,提出了基于贪婪策略的两阶段启发式算法,并用实际生产数据和仿真数据验证了算法求解此类问题具有很好的有效性和稳定性.

一种方形盒坯料快速设计方法

针对冲压件坯料设计存在的难题,本文以方形盒冲压件为对象,提出一种结合径向基函数神经网络(RBFNN)和有限元反向法(IA)的快速坯料设计方法。利用神经网络高度的非线性映射能力,建立方形盒零件几何形状和坯料轮廓尺寸的映射模型。利用有限元反向法为RBFNN提供训练样本,同时采用基于变形路径的坯料优化方法改进了训练样本的精度,提高了RBFNN模型对的坯料外形的预测能力。实验证明采用RBFNN-IA方法可以实现方形盒坯料的快速设计,而且可以提高坯料的预测精度。

中厚板生产坯料设计的自动化实现方法

中厚板生产的特点就是批量小,品种规格多样,一般是切四边、多倍尺轧制。因此坯料的设计是关系到生产率、成材率和产品正品率的关键步骤。采用自动化的方法进行快速准确的坯料设计是适应现代化中厚板生产的必要条件之一。在充分考虑了炼钢厂提供的坯料断面尺寸,中厚板厂的加热炉、轧机、冷床和剪切设备的设备参数和生产能力,以成材率、正品率最大化为目标论述了中厚板生产坯料设计的自动化实现方法。

中板生产坯料的设计

坯料尺寸设计是中板生产中的重要环节之一,坯料尺寸设计的合理与否直接影响中板生产中钢的成材率和轧机生产效率。故中板轧制生产中的坯料设计需综合考虑影响成材率、生产率的各个因素,如轧制方式、展宽比和压缩比确定;设备尺寸限制条件;剪切余量及加热烧损等,然后结合实际生产中产品订单和不同的成品规格设计中板轧制过程的坯料尺寸。

TC4钛合金锥形环辗轧坯料仿真优化设计

TC4钛合金锥形环辗轧坯料对成形环件的几何(圆度、壁厚均匀性)、温度与应变分布等具有重要影响。该文针对TC4钛合金锥形环件热辗轧过程设计了"芯辊基准型"和"驱动辊基准型"两种不等壁厚锥形环坯,对传统"等壁厚型"锥形环坯进行优化;采用基于ABAQUS软件平台的建模仿真方法,模拟并揭示了辗轧过程中轧制力、成形环件圆度、壁厚均匀性及温度与应变场对3种不同环坯的响应规律。结果表明,"芯辊基准型"和"驱动辊基准型"两种锥形环坯下,辗轧过程中的轧制力较"等壁厚型"锥形环坯下的轧制力小;"芯辊基准型"、"驱动辊基准型"和"等壁厚型"锥形环坯下,成形环件表面质量、圆度、壁厚均匀性及温度分布均匀性依次变差,但应变分布均匀性依次变好。综合考虑,"芯辊基准型"锥形环坯更适合于该文TC4钛合金锥形环辗轧过程。

中厚板坯料组板设计

分析中厚板坯料组板设计的重点因素,如展宽比、宽度放尺、厚度公差、长度余量、设备限制条件等,结合产品订单、轧制规程来设计中厚板生产所需坯料,从而达到成材率最优的目的。

基于逆有限元法和网格映射的板材成型坯料优化

在金属板材成型中.坯料经拉延成型后得到无缺陷与无多余材料的零件.意味着坯料设计必须合理.由于坯料的非均匀流动和各向异性特性产生的凸耳与不均匀法兰,成型零件与目标零件存在形状差异.为获得合理的坯料,提出节点网格映射方法.结合逆有限元分析和增量分析,根据映射关系和材料点流动趋势优化坯料形状.为了验证提出的方法.分别对方盒件成型和某电动车B柱成型进行坯料设计.结果表明,对于较为复杂的工业零件,所提出的方法经过有限次优化后可得到合理坯料形状,所需的目标零件形状与采用合理坯料成型后的形状一致.

中厚板成材率设计软件的研究与应用

在大量现场测量和试验的基础上,对轧后钢板的切边量和切头尾量进行预测,推导出了适合于中厚板生产的成材率设计的数学模型,并将其编制为成材率设计软件。通过此软件计算出来的坯料长度可以精确到厘米级,提高了坯料设计的成材率精度。