双面埋弧焊钢管焊缝区域缺陷解剖分析

运用超声波检测、X射线拍片、金相分析、扫描电镜等手段对双面埋弧焊钢管用X70级1 016 mm×15.3 mm SAWL,X65级914 mm×25 mm,X80级1 016 mm×18.4 mm,X70级914 mm×11.3 mm,X70级1 016 mm×14.6 mm,X80级1 219 mm×18.4 mm和L450级660 mm×8.7 mm的SAWH焊缝区域缺陷进行解剖分析,指出双面埋弧焊钢焊缝区域缺陷是钢板或卷板生产过程中的非金属夹杂物缺欠,在成型或变形(受应力作用)过程中扩展而形成缺陷,并提出了可行性的建议。

双面螺旋埋弧焊钢管的交流消磁

介绍了双面螺旋埋弧焊钢管交流消磁的原理及系统构成 ,有效地消除了钢管剩磁对X光工业电视检测的影响 ,且满足标准对管端剩磁的要求。

厚壁件留间隙双面埋弧焊工艺控制可视化系统研究

针对厚壁件留间隙双面埋弧焊优化设计模型的建立需要,依据相关文献资料在焊接规范数据库中增加了焊丝伸出长度项、将每个厚度尺寸段内的焊接速度由常量改为变量、拓宽了焊接电流的阈值范围;通过修改原有的焊丝熔化速度、熔透率、焊道面积的经验公式并引入比线能量,使约束条件更具物理意义,且使作为目标函数的焊缝稀释率真正成为所有设计变量的函数,由此重构出优化模型。在此基础上开发的可视化系统已在工程实际中得到应用,降低了对厚壁件留间隙双面埋弧焊焊接质量的预测难度,提高了评价效率。

JCO双面三丝自动埋弧焊生产ASTM 1035钢管焊接裂纹的控制

当ASTM 1035钢碳当量0.58%时,淬硬倾向严重,焊接时易产生裂纹。通过研究ASTM 1035钢焊接裂纹的产生机理,制定合理的焊接工艺,结合生产现场实践证明:通过采取焊接预热措施;选用具备低碳、硫、磷、无镍或低镍,韧性指标优良,强度匹配适中的焊材;控制焊缝成形系数,降低熔敷金属的稀释率,减少焊缝金属中的碳、硫、磷含量;采取"小电流"、"慢焊速",严格控制焊接热输入;并配合以合缝管端间隙、引熄弧板装配,内外焊保温输送和定位焊清根等生产现场工艺细节控制,可有效减少ASTM 1035钢管焊接裂纹的产生。

自动超声串列检测工艺对双面埋弧焊钢管焊缝检测结果的影响

根据DEP 31.40.20.37:2013的要求,采用折射角为45°的两组探头,对610 mm×15mm双面埋弧焊钢管焊缝进行自动超声检测,分别从焊缝两侧对焊缝中心部位缺陷进行串列检测。串列检测过程中发现,人工参考反射体的回波信号微弱且不稳定,且检测探头实际位置与按主声束中心声束所得出的理论位置存在较大偏差。通过理论分析和试验验证,发现检测工艺中焊缝余高对检测结果产生了较大的影响。最后根据问题产生的原因对检测工艺进行了调整,有效解决了串列检测中存在的问题。

X70直缝双面埋弧焊钢管接头缺陷分析

采用宏观分析、金相检验以及能谱分析等技术,分析了超声波探伤发现的X70直缝双面埋弧焊钢管接头中超标缺陷的性质及形成原因。结果表明:缺陷位于熔合线处,其颜色及形态在抛光态和侵蚀后发生明显变化,缺陷端部未见开叉,两边界面也未见沿晶或穿晶裂纹;缺陷区域的碳和氧元素含量异常升高;从而确认该缺陷既不是钢板中的夹杂物或焊缝中的固体夹杂,也不是裂纹,而是接头中的未熔合缺陷,因坡口表面污物未清除干净引起。

陆基低温储罐双面同步埋弧焊工艺及应用研究

随着石化工业的不断发展,大型的低温储罐应用越来越广泛。因此低温储罐的设计和焊接工艺得到业内人士的广泛关注。本文针对陆基低温储罐的焊接工艺要求,通过分析低温储罐用材料的性能要求,采用双面同步埋弧焊工艺对陆基低温储罐进行焊接,同其他焊接工艺相比,双面同步埋弧焊工艺焊接效率和焊接质量显著提高。

双面埋弧焊钢管焊缝热影响区超声检测反射波信号探讨

双面埋弧焊钢管焊缝超声检测时,一般要求要用斜探头在焊缝单面双侧或双面双侧的母材表面上使用一次、二次声程扫查整个焊缝截面,以便于检出焊缝中各个方向的缺陷。简要介绍了相关技术标准对焊缝检测区域宽度的规定。分析和探讨了焊缝热影响区各种超声反射信号,得出了引起超声(横波)报警的主要原因,提出了具体的处理措施。

X光显像判别双面螺旋埋弧焊管焊缝偏移

根据 X光射线的投影原理及双面螺旋埋弧焊钢管双丝焊焊缝的内部形状 ,分析了用 X光显像判别双丝焊内外焊偏移量存在的问题 ,提出了应注意的三种情况 。

大型储罐双面同步埋弧焊技术的研发及应用

为满足大型储罐快速、高效施工的要求,进行了大型储罐双面同步埋弧焊焊接技术研究。该技术与传统的单面埋弧焊技术相比,可实现横焊缝双面同步焊接,且根焊一次成形,无需清根,工效和焊接质量大为提高,焊材节约和节能效果明显。通过现场应用已经形成一套成熟的焊接工艺,具有良好的应用前景。

直边对接悬空双面埋弧焊在实际生产中的应用

由于大型起重机跨度及主梁腹板宽度都比较大,主梁腹板拼接制作过程中,采用直边对接悬空双面埋弧焊在保证焊接质量的前提下,能极大地提高焊接生产率,可以节省时间、人力及焊接材料。δ=12～18mm直边对接悬空双面埋弧焊在实际生产中具有实用价值。

奥氏体不锈钢悬空双面埋弧自动焊工艺

本文介绍采用悬空双面埋弧自动焊工艺焊接奥氏体不锈钢。通过理论分析、焊接试验，提出只要严格控制焊接线能量和采用适当的工艺措施，就可以防止烧穿和未焊透，并可以克服一定量的焊丝偏移给焊缝质量带来的不良影响，能够获得高质量的焊缝的满足要求的焊接接头。

超级双相不锈钢厚壁双面自动埋弧焊接工艺探讨

通过前期大量的超级双相不锈钢S32750试板焊接工艺的试验,通过实践总结了超级双相不锈钢焊接工艺特点,合理选择相关焊材和参数,制定了双面埋弧焊的焊接工艺方法。利用埋弧焊的高效性,焊接坡口形式采用带钝边的 X 型坡口的焊接形式,通过实践运用证明该技术可靠有效,保证了超级双相不锈钢焊缝优异的机械性能和耐腐蚀性能。

核岛钢衬里埋弧焊接头组织和性能研究

通过对P265GH钢衬里板进行较低热输入埋弧焊(SAW)双面焊模拟预制拼接试验,重点研究了接头的化学成分、显微组织和力学性能。试验结果表明,钢衬里板较低热输入SAW双面焊工艺稳定,焊接接头性能满足规范要求,论证了钢衬里板较低热输入SAW双面焊接工艺的可行性。针对钢衬里工程预制拼接施工经验,总结了钢衬里板SAW焊接施工注意事项,为后续钢衬里拼装施工质量控制提供借鉴。

罐体横缝双面自动化焊接设备及焊接工艺

通过对大型罐主体建设施工现场的研究,分析了罐体自动化焊接施工的特性,开发研制成功了罐体横环缝双面埋弧自动焊接操作机。焊接效率高,焊接质量好,极大地减轻了工人的劳动强度,降低了综合成本,有广阔的应用前景。

双侧同步埋弧自动横焊技术开发

通过双侧同步埋弧自动横焊试验,分析、总结双侧同步埋弧自动横焊的应用条件和工艺技术特点,为大型储罐施工中采用双侧同步埋弧自动横焊工艺提供技术准备,并提出工程应用应注意的问题。

起重机厚板拼装焊接工艺试验和性能分析

为提高集装箱起重机厚板拼装效率和焊接质量,提出利用单面焊双面成形埋弧焊工艺取代传统焊接方式,进行了焊接工艺试验和焊后性能试验。结果表明,单面焊双面成形埋弧焊的最佳焊接参数为:前丝焊接电流850 A、电弧电压28 V,后丝焊接电流800 A、电弧电压32 V,焊丝间距为8 cm,焊接速度为30 m/h;焊后试板及接头的PT、UT、抗拉强度、硬度、冲击吸收功均满足焊接标准规定;采用双丝埋弧焊加陶质衬垫,正面进行打底、填充和盖面焊,反面进行马板固定定位,可实现一次性完成两层单道的焊接施工,极大简化了焊接工艺,提高了焊接效率。

石油化工油气管道焊接接头断裂韧性评定

评定了石油化工油气管道焊接接头断裂韧性,为今后石油化工油气管道质量提升、改进提供全新的研究思路。选取壁厚15,20,25 mm的石油化工油气管道常用X80等径管材,使用熔化极气体保护焊与双面多丝埋弧焊相结合的焊接方式,分别制备AJ-1,AJ-2,AJ-3 3种焊接接头试验试件。使用CTOD断裂韧性分别测定3个试件焊缝中心、熔合线、热影响区的裂纹顶端张开位移,并使用扫描电子显微镜观察各试件断裂微观形貌,分析各试件断裂韧性受裂纹扩展量影响情况。试验结果显示:裂纹扩展量会导致焊接接头裂纹顶端张开位移增大,影响焊接接头的韧性。3种焊接接头试件的不同区域裂纹顶端张开位移均>0.15 mm,断裂韧性较高;微观形貌结果显示,壁厚为15 mm的试件AJ-1热影响区韧窝较小,且出现较大解理面,脆性与韧性断裂特征都较为明显,该试件在焊缝中心与熔合线的韧窝较小,断裂韧性较低;壁厚为20 mm的试件AJ-2在热影响区存在准解理形貌,断裂韧性降低。在焊缝中心区的韧窝斜拉区断裂韧性升高,在熔合线出现较多剪切唇,断裂韧性并不理想;壁厚为25 mm的试件AJ-3在焊接接头各个区域均出现较多大韧窝,尤其焊缝中心的韧窝中出现第二相粒子,证明试件AJ-3的断裂韧性最高。

焊接线能量对X100管线钢用烧结焊剂脱渣性的影响

采用专用焊丝H03MnNi3MoTiB和自行研制的氟碱型烧结焊剂,在不同的焊接线能量下对X100管线钢进行双丝双面埋弧焊接,对焊剂的脱渣性及焊后熔渣的物相进行了分析。结果表明:当焊接材料及焊接方法一定时,在22.47kJ·cm-1的焊接线能量下,脱渣性良好;在不同焊接线能量下焊接后,熔渣中除了存在焊剂的主要组分CaF2、MgO、Al2O3、MnO、SiO2外,还生成了新物相MgAl2O4和Mg2SiO4,虽然熔渣中有尖晶石型化合物生成,但在合适的线能量(22.47kJ·cm-1)下,脱渣性仍相当优异。

数控大口径螺旋焊管成套设备的设计

数控大口径螺旋焊管成套设备可使热轧宽、厚卷板的开卷、矫平技术与双面埋弧螺旋焊接技术相结合,将高强度、宽厚材料加工成大口径螺旋焊管,该设备的使用解决了目前生产中的难题。