核电钢制安全壳埋弧横焊工艺研究

核电钢制安全壳筒体环缝焊接量较大,采用埋弧横焊工艺可有效提升焊接效率、保证焊接质量。针对42mm厚度的SA-738Gr.B钢板材开展了埋弧横焊工艺研究。结果表明:相比于K形坡口,采用X形坡口进行打底焊接更容易避免气孔和夹渣缺陷,分析认为采用气体保护焊打底+埋弧焊填充的焊接方式可有效保证打底焊接质量;采用不同热输入大小的焊接参数进行了埋弧横焊工艺试验,当热输入太小时,焊缝成形不良且容易产生未熔合缺陷;对不同热输入下的焊接接头进行了冲击韧度试验和硬度检测,结果均满足标准要求。通过本项研究,证明了钢制安全壳埋弧焊焊接质量可靠,焊接接头性能满足标准要求,为核电现场新工艺的推广应用提供了一定的指导。

08MnNiVR高强度钢板埋弧横焊焊接试验研究

在石油储罐制造过程中,埋弧横焊焊接工艺是重要的施工工艺之一,为检验08MnN iVR高强度钢板的工艺适应性,在实验室对08MnN iVR高强度钢板进行了埋弧横焊焊接工艺的焊接模拟试验研究,研究包括焊接接头的力学性能试验、无塑性转变温度NDTT试验、裂纹尖端张开位移(CTOD)试验等,并对焊接接头的金相组织进行了分析,研究结果表明:08MnN iVR高强钢具有良好的埋弧横焊焊接接头性能,可以满足工程的要求。

CAP1400核电站SA738 Gr.B埋弧横焊工艺

目前CAP1400核电站钢安全壳环缝(材料SA738 Gr.B)焊接以焊条电弧焊为主,效率低、成本高。在热处理和非热处理条件下进行埋弧横焊工艺试验,并对焊材适用性、试件制备要求、无损检测、机加工取样及破坏性试验结果进行分析。结果表明,采用的焊材满足SA738 Gr.B钢板焊接技术要求,埋弧焊工艺稳定可靠,核电站钢安全壳筒体环缝可采用埋弧横焊工艺进行焊接。

埋弧横焊工艺在海上风电项目中的研究应用

为保证英国Seagreen海上风电导管架项目吸力桶和中心筒建造质量及效率,基于DNVGL-OS-C401的焊接工艺评定及焊接设计标准,结合项目的选材和-40℃时低温冲击性能的特殊要求,引入埋弧横焊焊机设备,从焊材选择、坡口设计、焊接工艺设计出发,研究开发埋弧横焊焊接工艺,并验证埋弧横焊焊接接头的焊接质量及力学性能。结果表明:埋弧横焊焊接工艺获得的完整焊接接头具有良好的强度及塑韧性,其力学性能均能满足项目规格书及DNVGL-OS-C401标准的接收准则,埋弧横焊焊接工艺可被推广应用于海上风电导管架项目。

一种9Ni钢埋弧横焊用烧结焊剂的研制

根据液化天然气低温储罐9Ni钢埋弧横焊成形工艺特点,从NiCrMo-4镍基埋弧焊材熔敷金属成形机理及性能控制角度,确定了CaF_2-MgO-SiO_2-Al_2O_3的氟碱性渣系,并进行了烧结埋弧焊剂配方的设计及试验研究,结果表明配方埋弧横焊工艺性良好,熔敷金属力学性能稳定,焊缝金属清洁度高,夹杂物的形态、数量、尺寸及分布均有利于焊缝金属的力学性能。

船体外板埋弧横焊工艺试验及应用

介绍了采用CO2气体保护焊(FCAW)和埋弧(SAW)横焊组合的焊接方法焊接船体外板大合龙平直横焊缝。通过对FCAW进行打底焊和SAW填充、盖面的焊接工艺进行试验,从工艺性能及力学性能方面进行探讨。结果表明,此工艺焊接性能良好,力学性能亦能满足船级社LR和DNV.GL规范要求。与传统FCAW焊接方法对比可知,此工艺的整体生产效率提高了30%,且焊接质量稳定。

大型压力容器埋弧横焊焊接工艺研究

介绍了Q245R钢埋弧横焊焊接工艺需要解决的问题及措施,通过对Q245R钢埋弧横焊焊接工艺评定试验进行研究,确定了合适的焊接工艺,为今后大型压力容器的现场立式组装,采用埋弧横焊焊接工艺提供了参考。

23 00OTEU船埋弧横焊技术的研究与应用

船体外板的大合拢横缝是船体焊缝的主要组成部分,提高其焊接效率能有效缩短船体建造周期,降低建造成本。目前,船体外板横缝焊接主要采用CO2半自动气体保护焊,受焊接位置及焊工技能水平影响,焊接质量和效率难以得到保证。埋弧横焊具有焊接效率高,焊接质量稳定,操作简单等特点,因此在船舶高效自动焊接方面具有广阔的应用前景。

立式圆筒形钢制储罐双丝埋弧横焊技术开发及应用

为提高储罐环缝自动焊效率,提升我国大型储罐建设施工水平,开展了双电源单熔池纵列双丝埋弧横焊技术的研究,开发了适用于大型立式圆筒形钢制储罐环缝自动焊的双丝埋弧横焊设备及配套工艺。工程应用表明,双丝埋弧横焊技术的应用可显著提高大型储罐环缝自动焊效率,环缝焊接金属熔敷速度提高50%以上,对现有的储罐单丝埋弧横焊设备及工艺有良好的兼容性,便于推广应用,具有良好的实用性。

大型储罐双丝埋弧横焊设备的研制

为满足储罐施工企业对高质高效大型储罐环缝焊接设备的需求,研制了一套采用双电源单熔池双丝双弧埋弧焊技术的大型储罐双丝埋弧横焊设备及配套技术。针对大型储罐环缝焊接现场施工特点和条件,研发了基于林肯DC1000单丝直流埋弧焊系统和米勒SUMMIT ARC1250单丝交流方波埋弧焊系统的双电源单熔池双丝双弧埋弧横缝焊接系统、双丝电动同步升降机跟踪调节机构和正装焊车,并摸索和总结出配套的典型焊接工艺参数,使研制设备能够满足大型正装储罐现场施工要求,实现环缝的高质高效双丝埋弧自动焊接。经工程应用表明,研制设备和工艺对现有的储罐单丝埋弧横焊设备及工艺有良好的兼容性,焊接效率比单丝埋弧横焊提高50%以上,是一种便于推广应用的实用型高效横缝自动焊设备。

T形全焊透接头埋弧横角焊工艺研究

针对在船舶建造过程中T形接头全焊透和部分熔透焊位置采用CO 2手工气体保护焊方法焊接效率低、焊接质量不稳定、劳动强度大的问题,通过工艺试验对比分析,找到了实现多种T形接头横角焊的最佳焊接工艺方案。结果表明:该组合焊方法焊接效率显著提升,焊接质量稳定,焊缝表面成形美观,且该工艺已在多个船型上得到了应用。

焦炭塔横缝埋弧自动焊工艺开发与应用

采用埋弧自动焊对大直径焦炭塔立式组装横缝进行不同的坡口型式、不同焊材 (进口和国产 )进行焊接试验 ,比较不同组合情况下的高温拉伸、常温拉伸、弯曲、冲击性能 ,并进行了工艺评定 ,结果表明该方法是可行的 ,此工艺已投入实际应用。

5万m^(3)大型原油储罐壁板横焊缝裂纹分析

某输油站迁建项目中的原油储罐,为了提高施工进度,拟采用TOFT检测,同时采用PAUT相共阵进行验证。相共振图谱显示,8台储罐B1环缝(第1带板环缝)内侧环横缝不同程度出现了多处疑似裂纹缺陷,为此,对该裂纹缺陷进行分析,并采取有效措施进行处置。

AP1000钢制安全壳埋弧横焊工艺应用研究

针对AP1000核电钢制安全壳结构特点以及焊接工艺应用情况,分析采用埋弧横焊工艺的可行性和必要性,通过对埋弧横焊工艺的焊接设备、焊材、坡口选择、工艺参数、工艺评定、常见缺陷等方面进行总结和分析,为AP1000核电钢制安全壳采用埋弧横焊工艺提供技术参考。

低温钢A537CL.2和A516Gr.60的焊接工艺

文中以低温钢A537CL.2和A516Gr.60为研究对象,通过焊接性分析、焊材选用、坡口制备、焊接工艺试验和力学性能检验等过程,并有针对性地调整了焊接工艺,最终确定了力学性能合格的焊接工艺。随后,通过7 mm和8 mm A516Gr.60焊条电弧焊对比试验得出:焊缝抗拉强度与线能量呈负相关,焊缝硬度、焊缝冲击吸收能量与线能量呈正相关;通过8 mm和15 mm A516Gr.60埋弧焊对比试验得出:焊缝抗拉强度、焊缝硬度与线能量呈正相关,焊缝冲击吸收能量与线能量呈负相关;通过8,23,39 mm A537CL.2焊条电弧焊对比试验得出:焊缝抗拉强度和焊缝冲击吸收能量随着厚度的增加而增加,多道焊有利于降低焊缝和热影响区的硬度值;通过8 mm和23 mm A537CL.2埋弧焊对比试验得出:焊缝抗拉强度与厚度的关系不明显,焊缝冲击吸收能量随着厚度的增加而增加,厚度较大时采用较大的线能量会造成焊缝和热影响区硬度值升高。

双侧同步埋弧自动横焊技术开发

通过双侧同步埋弧自动横焊试验,分析、总结双侧同步埋弧自动横焊的应用条件和工艺技术特点,为大型储罐施工中采用双侧同步埋弧自动横焊工艺提供技术准备,并提出工程应用应注意的问题。

LNG储罐中9%Ni钢埋弧自动横焊的探讨

结合2万m3LNG低温储罐的建造,通过大量的调研分析、比较和试验,介绍了大型LNG低温储罐中9%Ni钢的焊接技术,对9%Ni钢埋弧自动横焊的焊接设备以及焊接工艺进行了分析,并采用交流方波焊接电源进行了试验,解决了9%Ni钢埋弧自动横焊中容易出现的低温韧性降低、热裂纹、冷裂纹以及磁偏吹等问题,并且降低了劳动强度,提高了生产效率,对具体工程施工具有很大的实用价值。

06Ni9钢埋弧自动横焊技术探讨

江苏LNG接收站工程是中国石油首批开工建设的LNG接收站工程之一,其LNG储罐内罐材料为国内首次采用太钢研发的06Ni9钢板,中国石油天然气第六建设公司负责该项目2台16万m3低温LNG储罐的主体施工。为此开展了06Ni9钢埋弧自动横焊的工艺研究和力学性能试验,对施工过程中遇到的问题提出了解决办法,圆满地完成了施工任务,焊接一次合格率达到98.62%。

单面焊双面成形技术在油罐埋弧自动横焊中的应用

介绍了埋弧自动横焊单面焊双面成形技术工艺试验过程 ,在小规范的条件下 ,可获得良好的双面成形效果 ,应用于大型储油罐安装工程中 ,焊缝质量稳定 。

S690QL高强钢横焊埋弧焊工艺研究及硬度降低方法

针对大直径、大厚壁的筒体,提出了采用横焊埋弧焊的方法。根据S690QL的材料特性,选择合适的预热温度、焊材及回火焊道。通过试验证明了S690QL的焊接性。