TOFD图像中焊缝埋藏缺陷的智能评定与分级

TOFD检测中缺陷的评定与分级主要依靠人工进行,需要消耗大量的精力和时间,而且还存在误判的可能性。针对该问题,本文提出一套不依赖人工干预的缺陷自动评定与质量分级方法,包括TOFD图像分区与标定、灵敏度评价、缺陷区域分割、评定与分级。试验结果表明,本文方法与传统人工方法相比,全程无须人工干预,能显著提高分析评定人员的工作效率,特别适合大型特种设备制造及安装过程中批量化TOFD图像的缺陷评定与质量分级。

含平面埋藏缺陷的高压氢气储罐的合于使用评价

某煤化工企业高压氢气储罐首次检验时发现1处埋藏缺陷超标,该设备潜在损伤模式为外部腐蚀(无绝热层)、冲刷、疲劳等,缺陷的潜在失效模式为裂纹应力集中导致的弹塑性断裂失效及疲劳断裂。本研究分别采用常规评定方法及疲劳失效评定方法对该埋藏缺陷进行评定计算,结果表明所评价缺陷的由断裂比值和载荷比值构成的评定点位于通用失效评定图的安全区内,且在当前使用条件下可以免除疲劳评价。本研究为该储罐不进行缺陷修复且在下一检验周期前可安全使用提供了科学依据,同时为检验机构应用合于使用评价技术提供参考实例。

含平面埋藏缺陷的精制加氢反应器安全评定分析

为了对在用含缺陷压力容器进行安全评定,利用有限元仿真和通用失效评定判据,对含平面埋藏缺陷的压力容器进行合于使用评价。某航煤加氢精制反应器在定期检验过程中发现一处平面埋藏缺陷,通过有限元分析软件ANSYS对该反应器进行考虑保温层作用的整体结构的稳态热分析、反应器主体结构热应力和机械应力分析,确定常规评定所需要的设计工况一次应力和二次应力及其分量,结合在用含缺陷压力容器安全评定程序评定该缺陷。结果表明:采用提出的考虑保温层作用的结构热稳态、热应力和机械应力分析方法,能够较准确地确定设备的应力状态,尤其是缺陷部位的局部应力水平;就所论反应器待评估缺陷而言,其由断裂比值和载荷比值所构成的评定点位于通用失效评定图的安全区内,经过评定可知该缺陷是安全的。

含曲率表面结构埋藏缺陷表征方法研究

依据GB/T 19624—2004《在用含缺陷压力容器安全评定》,针对压力容器形状特点提出表征具有曲率表面的埋藏缺陷的方法,并对该方法的正确性与准确性进行了分析,得出采用圆弧坐标系下的椭圆表征压力容器埋藏缺陷更符合实际状况的结论,为采用数值模拟仿真技术分析压力容器埋藏缺陷提出了一种新方法。

二级主吸收塔筒体焊缝埋藏缺陷成因分析

某公司天然气净化装置二级主吸收塔在定期检验时发现筒体对接焊缝存在多处埋藏缺陷,缺陷为线性,垂直于焊缝分布,长度在10~20 mm。通过无损检测、金相检验、断口分析等技术手段对裂纹的成因进行了详细的分析。结果表明,焊缝内埋藏缺陷为裂纹,符合焊接氢致开裂特征,裂纹尖端应力较低,裂纹持续扩展的可能性不大,该塔筒体其余焊缝中的类似缺陷可暂不进行处理,但在使用和检验中需重点监控缺陷部位,必要时采用声发射检测裂纹活性,并进行基于风险的检验(RBI)分析。

基于BS7910标准的X70钢环焊缝超声相控阵检出埋藏缺陷的安全评定

为降低建设成本,长输管线通常采用高等级管线钢。对于服役约9年的X70钢管道的一道环焊缝,采用超声相控阵检测,检出5处埋藏裂纹缺陷。基于"合于使用"的原则,采用BS7910:2005标准中的2 B级评定方法进行安全评价。评定结果表明,5处埋藏裂纹缺陷均在标准允许范围内,管道可以安全运行。另外,为探索埋藏缺陷承载安全的表征方法,在缺陷对应的管道外表面贴应变花,以测量缺陷管体外表面的应变。应变测试结果表明,该方法能够表征缺陷尺度与承载能力的关系。

球罐埋藏缺陷的分析与评定

通过对广石化乙烯厂S3101A(乙烯球罐)埋藏缺陷的分析与评定,提出了对该类缺陷的处理建议,同时介绍了安全判别曲线图在缺陷评定中的应用。

在用球罐对接焊缝埋藏缺陷无损检测方法探讨

介绍了在用球形储罐对接焊缝埋藏缺陷检测的主要无损检测方法及其优缺点,探讨了各检验方法的适用性,提出了合适的检测方法。

压力容器首次定期检验中对埋藏缺陷复查的重要性

压力容器是对人身和财产安全有较大危险性的特种设备。为了保证压力容器定期检验的质量,确保压力容器的安全使用,消除压力容器的事故隐患.本文列举了压力容器首次定期检验时发现的一些裂纹,通过分析这些裂纹产生的原因,发现这些裂纹是由制造时的埋藏缺陷引起的。提出了在压力容器首次定期检验时对埋藏缺陷复查的重要性。

TO FD用于检测埋藏缺陷的优越性

衍射时差法(Time of Flight Diffraction,英文简写TOFD)超声检测技术是一种依靠超声波和缺陷端部相互作用发出的衍射波来检出缺陷并对其进行定量的检测技术。本文以一个具体案例,分析比较了TOFD检测技术在检出埋藏缺陷(裂纹)中的检测优势。

压力容器定期检验中应优先选用超声方法检测埋藏缺陷

分析了压力容器埋藏缺陷存在的特点,比较了不同检测方法最适用的对象,提出压力容器定期检验时应优先选用超声波方法对埋藏缺陷进行检测。

压力容器超声波检测埋藏缺陷的定性

通过对超声波探伤机理和压力容器埋藏缺陷特点及形成原因的分析,结合实践经验,提出一些超声波探伤压力容器常见埋藏缺陷性质的判定看法。

压力管道元件(法兰)埋藏缺陷成因探讨

文中根据莆田某石化公司环己酮压力管道安装项目中,福建省特检院莆田分院在对其管道元件进行耐压试验时,发现法兰出现环向裂纹、穿透性孔缺陷,分析探讨其产生原因,并提出整改措施。

在役球形储罐埋藏缺陷的监测方式探讨

在役球形储罐的定期检验中,焊缝非裂纹类埋藏缺陷超出相应标准时,需要按TSG 21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》相关要求进行安全状况等级评定,但常规无损检测方式无法满足评级要求.因此,本文提出了球罐非裂纹类埋藏缺陷的TOFD在线监测方式,不仅满足TSG21-2016的评级要求,也可对含缺陷的球罐进行在线监测.本文对实际检验过程中的3个在线监测案例进行分析讨论.结果表明,当球形储罐的运行工艺参数稳定时,可采用TOFD在线监控的方式保障其安全使用.

基于镀锌层埋藏缺陷快速检测技术

基于如今发达的缺陷检测技术,对于表面缺陷及埋藏缺陷的检测也越来越先进,但随着工作实际需求的不断提高,对于埋藏缺陷的检测需要越来越高的精度,也需要越来越快的速度,本文将着重探讨基于镀锌层埋藏缺陷的快速检测技术。

在用压力容器筒体与封头对接焊缝埋藏缺陷成因探讨

文中根据某化工厂在用压力容器的定期开罐检验,在对其筒体与封头的对接焊缝进行超声波检测时,发现一处长2300mm的埋藏缺陷。根据此缺陷超声回波特征,分析探讨其产生原因及生长趋势,提出缺陷处理措施。

一台使用超过20年的1500m^(3)液化石油气球罐缺陷分析及处理

2023年,本文针对某公司的一台使用超过20年的1500m^(3)液化石油气球罐定期检验时发现的表面腐蚀坑、表面裂纹、支柱垂直度超标、埋藏缺陷,在分析这些缺陷产生的原因后,制定并实施了缺陷处理方案,及时消除了安全隐患。

含埋藏球形缺陷管道蠕变裂纹萌生寿命的预测

文中利用有限元方法,实现了高温条件下对含埋藏球形缺陷管道蠕变裂纹萌生时间的计算和预测,建立了108个有限元模型,涵盖了广泛的尺寸因素和载荷因素:3种径厚比(R_i/T),3种缺陷尺寸(a/T),3种缺陷位置(e/T)和4种内压(p).提出一个新的参量——平均等效应力,它不仅能够表征整个蠕变过程的应力状态,也能表征整个蠕变过程的损伤发展.通过非线性回归分别得到蠕变裂纹萌生时间与平均等效应力的函数关系以及径厚比(R_i/T),缺陷尺寸(a/T),缺陷位置(e/T)和内压(p)与平均等效应力的函数关系,从而得到各尺寸因素(R_i/T,a/T,e/T)和载荷因素(p)与裂纹萌生时间的函数关系,即蠕变裂纹萌生时间预测公式.

基于金属磁记忆方法检测埋藏性缺陷的试验

为了进一步研究金属磁记忆方法检测埋藏性缺陷的可行性,以HP345基气瓶瓶身内壁加工的狭长尖角槽为研究对象,分析了自有漏磁场法向分量曲线随载荷变化的规律,提出了识别真伪缺陷信号的方法,找出缺陷处出现可识别突变信号时的最小载荷,将缺陷突变信号峰峰值和最大梯度随载荷变化的曲线划分为三个阶段,最后提出了针对新制气瓶的对比检测法思路。

在用压力容器焊缝埋藏缺陷检查方法选择的探讨

通过对超声、射线检测特点的比较 ,以及压力容器定检和制造中无损检测目的、侧重点的比较 ,结合有关实例 。