5m宽厚板轧机前后回转辊道辊的堆焊制造技术

随着钢厂宽厚板的大量上线,宽厚板轧机前后回转辊道辊的堆焊复合制造以及使用寿命的提高,越来越成为科研院所和生产单位的研究重点。依据5m宽厚板轧机前后回转辊道辊使用工况,选择了自行研制的YJ012-S作为打底层和YJ126-S药芯焊丝作为工作层堆焊材料,用自动埋弧堆焊工艺对回转辊道辊进行堆焊制造。堆焊工艺包括焊前,焊接过程中控制层间温度和焊后热处理等手段对回转辊道辊进行堆焊复合制造,堆焊制造后的回转辊道辊,其强度、耐磨性和抗热疲劳性能在实际生产线上运行考核,完全可以满足回转辊道辊的使用要求。

离心式轧钢机锥辊堆焊制造技术

介绍了离心式轧钢机锥辊的堆焊制造工艺,结合锥辊使用工况,分析其使用后损伤、报废的原因,通过金相分析及力学性能测试对堆焊材料进行选择,用自动埋弧堆焊工艺对锥辊进行堆焊复合制造。

无缝钢管芯棒堆焊修复制造技术

采用中冶焊接科技有限公司研制的ZY-YD012D-S和ZY-YD108-S药芯焊丝,对无缝钢管芯棒进行埋弧堆焊修复制造。通过堆焊修复后的芯棒,其强度、耐磨性和抗热疲劳性能完全满足芯棒的使用要求,为无缝管厂节约了大量成本,创造了良好的效益。

工业机器人及视觉传感技术在堆焊再制造中的应用

大型零部件的自身质量大、制造成本高,在使用过程中,常会出现零部件磨损现象。由于零部件的磨损位置、磨损程度不固定,目前,对于大型金属零部件的堆焊再制造,通常是由手工焊接完成。工业机器人在堆焊再制造的应用中,针对加工区域、加工内容较复杂的情况,采用视觉传感器实现大型零部件加工区域的定位及机器人堆焊轨迹的引导,可有效提升机器人在堆焊再制造中的实用性。

限动芯棒的堆焊修复制造技术及应用

采用药芯焊丝埋弧堆焊硬面技术,可修复制造热连轧无缝管机组用限动芯棒。本文介绍了堆焊修复制造该类芯棒的堆焊技术要求、堆焊材料的选择、堆焊修复制造工艺的特点及流程,并结合现场使用情况对芯棒堆焊利弊进行分析。

热轧带钢分卷机矫直辊堆焊再制造技术

采用药芯焊丝埋弧堆焊增材再制造技术,可成功修复再制造热轧带钢分卷机矫直辊。文中详细介绍了堆焊再制造该类矫直辊的药芯焊丝材料选择、制造工艺特点和流程、堆焊金属使用性能与原辊的对比以及实际良好的应用效果。

热连轧精轧机Cr4支承辊堆焊修复再制造技术

通过对鞍钢1700精轧机Cr4支承辊母材成分和力学性能进行分析,采用自主开发的耐磨堆焊材料,并配以先进的全数字焊接设备及科学的修复工艺,成功地实现了精轧机Cr4支承辊的堆焊修复再制造。同时,通过实际应用验证,经堆焊修复的精轧机Cr4支承辊完全符合轧制工艺要求,并且其毫米过钢量达到新品轧辊水平,而修复费用仅为新品轧辊的50%。

浅谈磨煤机耐磨件堆焊再制造在电厂中的应用

选择堆焊作为磨煤机耐磨件表面处理和强化手段,提高耐磨件的耐磨性能,降低企业设备维修和更换的成本,为企业创造巨大的经济效益。

连铸锟失效分析及堆焊技术研究

根据连铸辊各段辊子功能和连铸辊的常见失效形式的分析,结合中冶焊接科技有限公司自行研制的连铸辊系列堆焊焊丝,从连铸辊实际需要出发,合理选择堆焊材料,最大限度地发挥了连铸辊的使用性能,得到国内外钢厂的认可。

冶金轧辊堆焊技术综述

分析对比了国内外冶金轧辊堆焊修复及复合制造技术发展状况,重点对冶金轧辊堆焊工艺进行了较为全面的介绍,并对我国冶金轧辊堆焊复合制造技术进行了展望。

冷轧工作辊修复与再制造技术

依据冷轧工作辊的使用工况和失效形式,选择了Y J104-S堆焊过渡层和Y J358-S药芯焊丝作为堆焊工作层并辅以焊前预热和焊后回火热处理的弧堆焊工艺对冷轧工作辊进行堆焊修复与再制造。修复与再制造后的冷轧工作辊,其强韧性和耐磨性优于原9C r2M o轧辊,使用寿命提高了1.5倍,满足了冷轧工作辊的使用要求。

大型热轧定宽压力机出钢辊的堆焊复合

针对出钢辊长期在温度800℃以上、红热钢坯作用下产生严重的冷热疲劳龟裂和金属间磨损的现象,开发出采用N合金化的堆焊硬面药芯焊丝材料。其显微组织为马氏体+少量铁素体+合金化合物,堆焊层金属具有极高的抗高温软化性能、抗冷热疲劳性能和耐金属磨损性能。制定了合理的堆焊工艺规范,堆焊复合制造的出钢辊使用寿命可长达半年,无热疲劳裂纹的产生,金属间磨损小,满足使用要求。

双丝堆焊成形工艺研究

堆焊增材制造技术作为零件制造与修复的一种经济而快速的工艺方法,广泛应用于航空航天、医疗器械及工程机械等行业。实际应用中,采用双丝焊接工艺,通过调整焊接参数,在保证堆焊成形尺寸的同时,确保成形质量,提升熔覆效率。通过组织及力学性能检测,得到的双丝堆焊试样微观组织均匀致密,与母材结合良好,硬度、磨损量和摩擦因数满足生产需求。研究结果对双丝堆焊工艺的推广和应用具有参考价值。

基于数值模拟的起落架锻模温度场、应力场分析

为解决某起落架锻模服役后出现严重塑性变形的问题,采用有限元数值模拟技术模拟实际模锻成形过程,并结合实验手段,研究锻模服役过程中的应力场、温度场分布,解决起落架锻模锻后出现的黏模、变形等问题。结果表明:有限元模拟结果与实际较吻合;锻模温度与应力随距型腔表面距离的增加而减小;最大等效应力值集中在型腔底部圆弧处,最大温度场分布在锻模桥部;锻模型腔表面及以下25 mm内区域温度波动较大,等效应力值在824 MPa以上。通过在此区域堆焊高性能焊材制备再制造锻模,能够提高锻模使用寿命。

连续挤压轮复合制造工艺研究

利用ANSYS有限元软件对挤压轮在工作状态下的三维受力情况进行模拟分析,了解挤压轮在工作状态下的应力分布状态、失效机理和形式以及易失效工作区域。对挤压轮失效轮体材料进行性能分析,分析其微观组织和机械性能的变化,以验证模拟分析的准确性。并对复合制造的挤压轮进行模拟分析,结果表明:用钴基堆焊材料复合制造的挤压轮寿命可提高2倍。