火力发电厂蒸汽管道ZG15Cr1Mo1V铸造水压堵阀裂纹缺陷成因分析

铸造水压堵阀裂纹缺陷已是火电金属监督检验典型问题之一,为探究裂纹缺陷成因,指导现场检验和缺陷处理,本文以ZG15Cr1Mo1V主汽和再热热段堵阀大规模裂纹缺陷为研究对象,从材料特性、水压堵阀结构特征、制造工艺、服役特点等方面展开分析。结果表明:堵阀制造阶段已存在微小原始缺陷,运行服役后扩展形成裂纹缺陷;材料特性和制造工艺决定其存在原始缺陷的倾向较大;分型铸造方式导致阀体两侧缺陷差异明显;水压试验时堵阀仅前侧受力的状况造成阀体前后侧裂纹缺陷差异;相贯线过渡区域、口环连接区域易形成缩松、微裂纹等缺陷,且过渡区域多为应力集中区,导致裂纹缺陷易在此富集与扩展;制造热处理和运行服役阶段温度、压力的作用,促使裂纹缺陷的生成与扩展。

水压试验堵阀的应用与结构优化

水压试验堵阀代替堵板在锅炉泵水试验中得到了广泛的应用，常见的堵阀有插入式和翻板式两种结构。目前大多数电厂使用的为插入式堵阀。本文介绍了这两种结构的堵阀。

应用冷补焊工艺对火电厂主蒸汽管道水压堵阀裂纹的现场修复

在对内蒙古某热电厂1号机组主蒸汽管道水压堵阀进行无损检测时,在阀体发现一条长约200 mm的裂纹。综合分析裂纹所处部位与裂纹产生原因,最终采取镍基材料冷补焊工艺对堵阀进行现场补焊修复。修复后机组已经运行约10000 h,对补焊位置进行复检,各项检测结果均符合要求,表明该补焊修复工艺是合理可行的。

电站锅炉主蒸汽管道堵阀处应力优化及处理

通过对主蒸汽管道的应力校核及应力优化计算,制定出了堵阀处优化处理方案。应力计算表明,该处理方案有效的优化了主蒸汽管道水平管段的应力水平,降低了堵阀出口处一次应力,为管道的安全运行提供了保障。

基于冷段管道堵阀移位更换的管道膨胀异常设计优化研究

某火力发电厂600MW机组冷段管道再热器集箱入口管段存在明显膨胀异常情况,管段内堵阀存在缺陷且位置不便于再热器集箱受热面水压试验,需进行堵阀移位更换及管道设计优化。对冷段管道支吊架进行了冷热态检验,对管系进行了全面的应力分析评估,并对现场弹簧支吊架进行了荷载性能抽测,发现弹簧支吊架荷载性能异常是造成冷段管道膨胀异常的主要原因。同时根据堵阀移位更换的改造需要,对冷段管道进行了应力设计优化,对现场弹簧支吊架进行了设计优化;从根本上解决了管道膨胀异常且管系应力水平高的问题,保证了管道长期安全运行,解决了锅炉水压试验时再热器集箱入口管段固定困难的问题。

去除水压试验堵阀后电厂主蒸汽管道支吊架整改及应力计算

采用等值刚度法计算程序对某电厂主蒸汽管道在水压试验堵阀去除后其附近支吊架的工作载荷、管道受到的应力以及管道对锅炉末级过热器出口联箱的推力进行了计算分析。结果表明:去除堵阀后,其附近支吊架的工作载荷减小,主蒸汽管道受到的一次应力极大升高,且最大应力点发生了转移。因此,需要对管道上的支吊架结构进行整改,将堵阀附近的一横担恒力吊架改为单个恒力吊架。等值刚度法计算结果表明:该整改方法即可保证主蒸汽管道在水压试验堵阀去除后能够正常运行,同时利于水压试验堵阀的回装。

火力发电厂锅炉再热汽堵阀裂纹治理方法的研究与应用

锅炉再热汽堵阀是进行锅炉水压试验的重要部件,然而多个电厂过铸造堵阀阀体存在铸造安全隐患,在机组运行过程中,阀门阀体有可能出现裂纹、砂眼等缺陷,即便是采用更加严格的探伤手段,完善补焊工艺,也很难保证铸造阀体长期在高温状态下安全运行。现对锅炉再热汽铸造堵阀缺陷问题进行了研究,对锅炉再热汽堵阀进行了升级更换,用锻造堵阀替换了原设计的铸造堵阀,更换后锅炉的安全性能与使用寿命得到了改善,保证了机组的安全、稳定、经济运行,为解决铸造堵阀的同类安全隐患问题提供了可借鉴的经验。

去除堵阀后低温再热蒸汽管道应力计算及分析

对某低温再热蒸汽管道去除堵阀后支吊架的工作载荷、管道受到的应力及管道对低温再热器入口联箱的推力进行了计算分析。结果表明:去除堵阀后管道的一次推力及力矩极大地升高了,更换部分恒力支吊架、调小部分恒力支吊架载荷后,可以保证低温再热蒸汽管道的正常运行。

高温再热蒸汽管道水压堵阀阀体裂纹的补焊

分析了高温再热管道水压堵阀阀体表面裂纹原因,制定了裂纹消除和焊接工艺措施。根据缺陷深度,采用镍基材料低温冷补焊和同质热补焊的两种补焊工艺方法,收到良好效果。

某电站锅炉再热器热段堵阀超标缺陷的焊接修复

对某锅炉再热器热段堵阀阀体超标缺陷的产生原因进行了分析,采用镍基焊材通过冷焊法成功对其进行了修复处理,恢复了设备安全使用性能,可为同类型阀门缺陷的处理提供经验借鉴。

WC9堵阀补焊裂纹分析及措施

某电厂4#锅炉再热热段堵阀耐热铸钢阀体在停炉检测时发现裂纹,为此研究了导致裂纹起裂部位及裂纹形貌、扩展方向、金相组织等特征,判定该裂纹为延迟裂纹并提出相应的解决措施。

再热器堵阀(WC9)裂纹冷焊修复的应用

本文在介绍耐热钢裂纹焊接修复方法的基础上,结合再热器堵阀(WC9)阀体裂纹的焊接修复实例,提出采用镍基焊条焊接的冷焊方法,对焊接工艺进行改进,降低了焊接应力和焊接变形,满足了机组运行要求,取得了满意的效果。

电厂锅炉管道堵阀裂纹缺陷的数值模拟仿真研究

针对广东省某火电厂30万kW机组锅炉管道堵阀裂纹缺陷问题,应用Ansys数值模拟仿真软件分析其内部流体流速和压力状况,及流固耦合模块计算分析确定承压元件主要内应力集中部位。对比分析,经模拟计算后锅炉管道堵阀应力集中分布位置与现场检验发现裂纹缺陷位置基本一致,验证了应用数值模拟仿真计算对锅炉管道堵阀静力学及疲劳性能分析的可靠性,为改善管道堵阀结构及提升检验检测能力提供了参考。

神东电力上湾热电厂再热热段水压堵阀补焊修复

本文主要介绍了150MW机组再热器水压实验堵阀裂纹的处理措施,详细介绍了补焊修复处理方案及工艺措施。为同类型问题的处理提供借鉴。

350MW机组高温再热水压堵阀阀体的裂纹挖补处理

对350 MW机组高温再热水压堵阀阀体的裂纹原因进行分析,制定裂纹清除方案。选用与堵阀材质相同的焊条,采用焊接前预热、焊接中锤击加跟踪回火和焊接后后热处理的工艺,代替传统焊接后高温回火的工艺,以保证焊接质量,有效控制堵阀阀口和堵阀密封面的变形。

水压试验堵阀阀体裂纹检验及处理工艺研究与应用

本文针对WCC铸钢阀体裂纹的成因进行了分析,并制定了详细的检查方案和处理工艺,保证了缺陷的处理质量。

电厂锅炉管道堵阀缺陷分析与检验

近几年来,随着我国电力产业的发展,一大批亚临界、超临界机组得到广泛应用。大部分电厂采用堵阀来进行水压试验,从而提高锅炉水压试验的可靠性及安全性。然而,由于多种因素的影响,使得堵阀存在一定缺陷,危害到人身及其设备安全。因此,分析电厂锅炉管道堵阀缺陷及检验具有重要意义。

再热器冷段堵阀超标裂纹缺陷的现场焊接修复

介绍了某1000 MW超超临界机组再热器冷段堵阀出现超标裂纹缺陷,采用现场同质热焊修复技术对其进行了处理,消除了设备存在的安全风险,缩减了机组检修工期,获得了可观的经济效益,为同类型缺陷的处理提供了经验借鉴。

锅炉水压堵阀耐热铸钢阀体修复补焊工艺

本文针对岱海电厂锅炉水压堵阀阀体存在裂纹缺陷进行了分析,根据阀体材质的焊接性能及焊后要求,采用严格的焊接工艺进行补焊,获得成功,为耐热铸钢阀体的补焊处理提供了经验。

火电厂锅炉主蒸汽出口集箱堵阀焊缝裂纹的成因及防治

结合材质分析、显微硬度测试、金相观察等手段对某锅炉主蒸汽出口集箱处堵阀焊缝裂纹的成因进行了分析,明确了裂纹类型为再热裂纹,发现结构设计不合理、吊架膨胀不一致成为裂纹起因。对裂纹进行了挖补、焊接等处理,提出了适当提高焊接热输入、降低焊缝强度、对焊缝表层进行重熔等杜绝此类裂纹的措施,取得了良好的效果。