钢管矫直时弹、塑性变形区的判定

本文根据钢管矫直时的变形规律,通过对矫直中钢管的力学状态及矫直前后的状态参数分析,建立了一种适于现场应用的确定钢管弹、塑性变形区参数的新方法。

三体磨损中的塑性变形磨损

采用外形接近圆形的标准石英砂磨料颗粒及不同硬度金属材料开展三体磨料磨损试验.结果表明,材料主要以塑变疲劳磨损方式磨损;滑动磨料对塑变疲劳磨损的贡献要大于滚动磨料;三体磨料磨损系统中第二体材料对材料磨损性能有影响,随着第二体材料硬度的增加,磨损量在一定的硬度范围出现峰值.这说明在三体磨损中,切削磨损和塑变疲劳磨损可以相互转换,其中塑变疲劳磨损有突出的作用.

强冲击载荷下 Ta-W 合金的塑变特征

用轻气炮加载和冲击波测量技术测量了Ｔａ和Ｔａ－Ｗ合金在１０４／ｓ～１０６／ｓ应变率下的形变行为。根据平板冲击载荷条件，实验上建立了Ｔａ－Ｗ合金的动态响应的本构关系，测量出合金的各动力学特性参数。本研究还就Ｔａ和Ｔａ－Ｗ合金在高应变率下的塑性形变方式、Ｗ的添加和应变率对动态形变过程及动力学性能的影响进行了观察分析和讨论。

超声冲击工艺参数对SMA490BW钢塑变层的影响

用HJ-Ⅲ型超声冲击设备对SMA490BW钢表面进行冲击处理,利用GX-51OLYMPUS金相显微镜观察冲击处理后试样表面微观结构的变化,测试试样冲击层的深度。结果表明:超声冲击使SMA490BW钢表层产生严重的塑性变形,电流相同时塑变层深度随着冲击时间的延长而增加;电流为2.0、1.5 A时的塑变层深度基本相同,说明塑变层深度并不会随冲击强度的增加而无限增加;冲击强度相对较大时,试样表层开始出现微观缺陷使表面质量劣化。

复合绝缘子压接连接界面金具部件塑变规律及其结构尺寸选择

根据复合绝缘子压接连接界面结构部件间的组配特点和金具部件界面受外力塑变的规律 ,对金具部件所用材料性能、金具外压部位外部结构形状、金具塑变部位结构厚度、金具部件内孔尺寸公差和内孔表面粗糙度。

高压热处理对TC6钛合金塑变抗力的影响

对TC6钛合金进行2 GPa压力热处理,利用纳米压痕技术、光学显微镜和透射电镜探讨了2 GPa压力热处理对TC6钛合金塑变抗力的影响。结果表明,2 GPa压力热处理能减小TC6钛合金的塑性变形量,提高其塑变抗力,这主要归因于高压热处理能细化TC6钛合金组织及增大组织内部的位错密度。

履带拖拉机支重轮的塑变磨损研究

采用有限元分析方法对履带拖拉机支重轮在工作过程中所受接触应力进行了计算 ,并进行了实验室磨损试验和试车磨损试验 ,深入研究了支重轮的磨损形变机制。结果表明 :支重轮由于具有较低的轮面硬度和较大边缘接触应力 ,因此在较短的工作期间内发生严重的塑变磨损 ,进而产生变形、失效 ;感应加热表面淬火可以大幅度提高支重轮的轮面硬度 。

管壳体单工多力点挤压塑变模型研究

在现有的管壳体挤压机中,管壳体卡痕质量不稳定,挤压活动板是管壳体挤压机中保证卡痕稳定性的重要构件,如果改变向上推力在挤压活动板上的作用点位置,可能获取不同的管壳体卡痕质量,笔者采用单工位多平均施力点的发散施力方式构建管壳体挤压塑变模型,并运用专业分析软件Inventor对挤压活动板进行内应力、位移、形变、管壳塑变等分析,建立了管壳体单工位多力点挤压塑变模型,对于改善传统管壳体挤压方式产生了较大的影响,同时极大的提高了管壳卡痕稳定性。

工业构件塑变校正系统的自适应模糊控制

利用金属塑性变形后产生残余变形的原理对需校正工件主动加载,可实现工业构件的塑变校正。但塑性变形受工件的长度、直径、材质等非线性因素影响,难以建立精确的解析模型进行控制。文中在总结人工操作经验的基础上,设计了以需校正构件的塑性变形量及其变化量为输入、加载量为输出的具有自学习功能的二维模糊控制器,以达到减小误差和提高工效的目的。校正原理样机实验证明,塑变控制精度可达到0.04 mm。

高压扭转纯铜试样的不均匀塑变仿真模拟与验证

采用ANSYS和Deform-2D有限元分析软件,对纯铜试样压缩阶段不均匀塑性变形特征进行仿真模拟,研究了摩擦在扭转阶段对塑变的影响机制,并对模拟结果进行了实验验证。结果表明,纯铜试样在高压扭转压缩阶段中,应变呈现不均匀分布:心部较小,中部较为均匀,而边缘较大,硬度及微观组织检测结果也验证了这种不均匀分布规律:心部晶粒粗大,硬度比较低;边缘晶粒细小,塑性变形程度大,硬度很高;中间区域晶粒及硬度分布较为均匀。摩擦对试样扭转阶段的塑性变形有很重要的影响,随着摩擦系数的增大,试样变形的不均匀程度显著增加,尤其在试样中间和边缘区域。

工业构件塑变校正智能控制系统原理样机设计

在对典型工业构件塑变校正有限元分析与建模的基础上,提出一种新颖、实用的校正加工结构,兼具工件尺寸检测和校正加工功能,机构运动由4个步进电机驱动,通过计算机编程控制,校正过程采用自适应模糊控制方法.实验表明,系统测量精度可达0.02mm塑变控制精度可达0.04mm.

压杆塑变失稳理论在金属压力加工中的应用

压杆塑变失稳理论可用来解决金属压力加工中镦粗失稳的问题。本文就压杆塑变失稳理论用于金属压力加工中求解圆与矩方形柱体间镦粗失稳极限比的关系式加以论述。

粉料的粒径分布对砂浆塑变值和稠度的影响

近几年来,高流动性混凝土倍受人们的关注,因为这种混凝土具有良好的流动性和抗偏析性。为了获得抗偏析性,应控制混合料的稠度或增加细粉量。获得抗偏析性的另一个方法是调整粉料的颗粒级配。所以,明确粉料粒级与混凝土或砂浆流变性之间的关系是很必要的。本文主要研究了粉料粒级,砂浆稠度和塑变值之间的关系。

钴基合金-不锈钢梯度强化材料低应力多碰塑变分析

目的研究钴基合金-不锈钢梯度强化材料抵抗低应力多碰塑性变形的能力,以改善单一涂层应力集中问题。方法制备指数梯度和线性梯度涂层试样,与304不锈钢基体试样一起进行低应力多碰实验,比较分析3种材料的塑性变形量、硬度变化量与金相组织变化。结果线性梯度涂层试样的累积塑性变形量约为304不锈钢的1/2,指数梯度涂层试样的累积塑性变形量约为304不锈钢的1/3;两种涂层试样均存在循环硬化及软化现象,硬度值由表及里逐渐减小,多碰后塑性变形符合"趋表效应"。结论两种梯度涂层强化材料的抗低应力多碰塑变能力均明显优于未强化材料,且指数梯度强化材料性能优于线性梯度强化材料。

隐流塑变玄武岩的地质地球化学特征及其形成机理

隐流塑变玄武岩是一种新型的基性火山岩。它由喷溢相的玄武岩经隐伏火山喷发作用改造而成。这种改造作用有残余酸性熔浆、热液的隐爆自碎作用、隐流挥发作用、塑性变形作用及原岩局部的重熔冷凝固结作用等。在这些作用下使该种岩石具有独特的野外产状、与围岩接触关系、岩石学及地球化学特征等。

铝镁防锈铝合金塑变组织显示方法研究

采用电解抛光和阳极复膜的方法显示铝镁防锈铝合金塑变前后的晶粒（界）组织，实践表明该方法简单、方便，在正交偏振光下观察，效果良好，晶粒（界）显示清晰．

触变-塑变复合成形铸铁材料的耐磨损和抗腐蚀性能研究

目的针对天然气压缩机用铸铁构件服役环境恶劣的情况,研究一种提升其耐磨损和抗腐蚀性能的成形工艺。方法以天然气压缩机用FCD400铸铁材料为研究对象,通过熔融-冷却试验和热压缩试验获得FCD400铸铁材料在高温条件下的固-液相变规律、半固态触变成形性能、塑性成形性能。基于该铸铁材料性能建立合适的触变-塑变复合成形工艺方案。通过二段热压缩试验开展FCD400铸铁材料的触变-塑变复合成形的物理模拟,验证触变-塑变复合成形的可行性。随后,通过摩擦磨损试验和中性盐雾腐蚀试验,对比触变-塑变复合成形铸铁材料和原始铸态材料的耐磨损和抗腐蚀性能,验证触变-塑变复合成形的有效性。结果触变成形阶段变形量为12 mm且塑性成形阶段变形量为20 mm的触变-塑变复合成形FCD400铸铁材料具有更加精细的珠光体片层,以及更高的硬度和更好的耐磨性能。触变成形阶段变形量为20 mm且塑性成形阶段变形量为12 mm的触变-塑变复合成形FCD400铸铁材料具有更加离散且细小的球状石墨,离散分布的细小球状石墨对基体的撕裂作用更小并能够减缓腐蚀速率。结论通过调节触变-塑变复合成形工艺参数,能够实现对FCD400铸铁材料的耐磨损和抗腐蚀性能的主动调控。

验证岩土力学行为的弹变塑模型

基于试验数据和归纳法的前提,目前的岩土工程常用弹土体塑性模型结合数值分析结果进行符合工程安全需求的性能设计。归纳法的前提,假设归纳的观念及数据皆正确,以试验范围内的数据,归纳出符合显性趋势结论。但演绎法必须有绝对正确的假说为前提,依据合理的岩土基本定义与原理,符合逻辑的逐步演绎成系统性一致性的数值模型,由模型预测的数值,经归纳法的验证皆必须为真,始可成为理论。期望整合所有归纳法的经验公式,难以形成一致性的理论。而演绎法的模型,具有不是全对、便是全错的特质。本文基于粒间的摩擦力假定,考虑土体动摩擦角的概念:岩土粒间的力学行为模型,皆具有弹变塑3个相时空。结合传统力学试验的方法及数据与设计新的三轴试验方法,提出了一种新的土体弹变塑模型。

GCr15纺机锭杆的相变超塑变处理

通过感应穿透一次加热的方法将GCr15(或GCr15SiMn)钢制纺机锭杆迅速加热,结合仿形夹持、滚动淬火的方法,使锭杆的淬火硬度和畸变满足技术要求,达到相变超塑变的目的。有效解决了用盐浴炉加热锭杆存在的淬火畸变大、操作强度大及环境污染等问题;也解决了使用回转式电阻炉加热锭杆后,用仿形夹持、滚动淬火方法易出现的机械故障较多、较难普及的问题,同时又可有效地避免锭杆经感应淬火后仍然有淬火畸变的缺点。因此,采用感应穿透一次加热和仿形夹持、滚动淬火的有效结合是目前锭杆热处理的最佳工艺方法。