低合金钢中的塑性夹杂物行为研究

结合济钢转炉冶炼—钢包吹氩—连铸工艺—中厚板轧制工艺 ,利用不同的夹杂物检测分析方法 ,对Q2 35B钢在中间包、连铸坯和中厚板不同阶段中的塑性夹杂物表现行为进行了系统的分析研究 ,提出了改进连铸坯内部质量的对策 ,为进一步提高Q2

Z向断面收缩率与塑性夹杂物级别的关系

通过对不同炉批的Q345B板坯在试验轧机上进行轧制,对塑性夹杂物级别与Z向断面收缩率(zψ)之间的关系进行了研究分析,指出塑性夹杂物的数量、大小和形态对钢的Z向断面收缩率起着决定性作用。

B82帘线钢中多元塑性夹杂物控制的热力学

为了控制B82帘线钢中的夹杂物形态,不仅要减少氧化物夹杂的数量,而且要控制其在CaO-Al_2O_3-SiO_2系塑性变形区域内,即成分位于钙斜长石(CaO·Al_2O_3·SiO_2)、假硅灰石(CaO·SiO_2)以及相邻低熔点区域;通过钢中三元以上塑性夹杂物热力学计算并经理论分析得出,要使多元夹杂物同时转变为熔点低于1350℃、尺寸细小、变形能力较强的钙铝硅酸盐类夹杂物,必须满足钢中溶解氧质量分数控制在(40~100)×10^(-4)%,钢液中Al质量分数控制在0.1%~4×10^(-4)%,Ca活度在(0.05~10)×10^(-6)%,不允许有纯Al_2O_3和氮化物夹杂.

45钢中CaO-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)-MgO系夹杂物的塑性化控制

为提高45钢中氧化物夹杂的变形能力,降低其对45钢盘条拉拔性能的有害影响,利用FactSage 8.0热力学软件计算了45钢获得CaO-Al_(2)O_(3)-SiO_(2)-MgO系低熔点夹杂物所需的钢液条件,结合炉渣结构共存理论与含氧金属熔体理论,建立钢-渣模型,分析了与所需钢液条件平衡的炉渣成分。研究表明:将45钢中夹杂物控制为低熔点CaO-Al_(2)O_(3)-SiO_(2)-MgO系塑性夹杂物,钢中的溶解铝和溶解氧质量分数应分别为(0.1~8)×10^(-6)和(20~40)×10^(-6),与此钢液条件平衡的炉渣成分如下:当炉渣中w(CaO)=45%时,w(Al_(2)O_(3))=7.8%~17.5%、w(SiO_(2))=30.6%~40.4%;炉渣中w(CaO)=50%时,w(Al_(2)O_(3))≤10.2%、w(SiO_(2))≥32.8%;炉渣中w(CaO)=55%时,w(Al_(2)O_(3))≤2.6%、w(SiO_(2))≥35.4%。

120t LF精炼渣系对弹簧钢55SiCrA夹杂物塑性的影响

在分析"120 t LD→LF→RH→150 mm×150 mm连铸坯→线材轧制"工艺流程生产的弹簧钢55SiCrA的基础上,应用Factsage热力学计算软件进行热力学计算,对精炼工艺进行优化研究。结果表明:精炼渣系中含SiO_(2)41%~46%、CaO 36%~41%、Al_(2)O_(3)0%~3%、MgO 10%,渣碱度0.8~1.0,可使CaO-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)系夹杂物成为塑性夹杂物。使用低Ti、低Al合金及无铝耐材,冶炼终点[Al]降至0.0018%~0.0022%,[Ti]降至0.0010%~0.0012%,钢中铝镁尖晶石和Ti N等不变形夹杂物明显降低,夹杂物中Al_(2)O_(3)含量降至15%左右,夹杂物成分全部位于低熔点区。

CaO-MgO-SiO_2-Al_2O_3类夹杂物塑性化对帘线钢加工断丝率的影响

通过分析70 t转炉流程和180 t转炉流程生产的LX72A帘线钢合股断丝率,得出中心偏析相同的条件下,当钢中脆性夹杂物比例由90.7%降至20.5%,也就是塑性夹杂物的比例由9.3%提高79.5%时,平均盘条断丝率由4.20次/t降至2.56次/t。通过采用碱度1.05不含MgO的LF精炼渣,控制钢中Als含量≤0.001%,氧含量≤22×10^(-6),可有效地降低钢中脆性夹杂物含量,降低盘条断丝率。

透射电镜对细小夹杂物的分析方法及应用

介绍了透射电子显微镜对钢中细小夹杂物的三种分析方法,即分散晶体法、萃取复型法和金属薄膜法。讨论了三种分析方法的特点和各自的适用范围。试验表明:分散晶体法适合于对夹杂物的形态、尺寸的统计分析。萃取复型法适用于夹杂物的形态、尺寸、在钢中的析出位置及与钢的微观组织关系的研究。金属薄膜法适合于研究夹杂物的形成过程、复合夹杂物的结构类型及其与基体的取向关系。利用萃取复型法对武钢取向硅钢热轧板中第二相的尺寸分析,推断热轧板的加热温度。用薄膜法结合能谱分析,得出不同夹杂物形成的温度,并发现低温夹杂物以高温夹杂物为核心长大。通过热加工前及热加工后夹杂物变形状态的分析,确定复合夹杂物中高温塑性夹杂物是降低钢的性能的重要原因之一。

非金属夹杂物热变形程度分类

按铸态钢中非金属夹杂物在热加工温度下相对变形的不同程度分类如下：1．塑性夹杂物热变形时具有良好塑性，沿变形方向延伸成条带状，如MnS、（MnFe）S。2．脆性夹杂物指脱氧生成的不变形、高熔点氧化物，热变形时形状尺寸不变，但其分布位置有变化，可沿加工方向成串状或点链状排列，如A12O3、Cr2O3。

管线钢中夹杂物的影响

在大多数情况下，HIC都起源于夹杂物，钢中的塑性夹杂物和脆性夹杂物是产生HIC的主要根源。分析表明，HIC端口表面有延伸的MnS和Al2O3点链状夹杂，而SSC的形成与HIC的形成密切相关。因此，为了提高抗HIC和抗SSC能力，必须尽量减少钢中的夹杂物，精确控制夹杂物的形态。

硅钢冷轧断带原因分析和工艺改进

分析了硅钢冷轧断带的具体原因,从而进一步改善硅钢的制备工艺,降低断带产生的概率。实验结果表明:断带样断口部分和断带未断裂部分的AlN和Al 2O 3等脆性夹杂物的质量分数比合格样分别高26.03%和29.65%,同时硫化物和复合氮硫化物等塑性夹杂物的质量分数比合格样分别低64.75%和56.14%。脆性夹杂物在轧制过程中,周围会形成缝隙,这些缝隙会形成裂纹,在轧制力作用下形成长裂纹,最终造成断带。为了减少断带,在冶炼时,可以加入0.03%~0.05%的Sn元素降低脆性夹杂物在夹杂物中的占比,同时延长2~3 min冶炼时吹氩站的时长,使夹杂物分布均匀,防止脆性夹杂物聚集,最终降低断带发生的概率。

钢中非金属夹杂物塑性化研究

针对以帘线钢为代表的优质线材用高碳钢非金属夹杂物塑性化难题,进行了实验室研究和生产工艺优化研究。开发了在钢液w(T.O)≤0.002%条件下,钢中非金属夹杂物的塑性化控制技术,使钢中非金属夹杂物评级系数由30以上降低至3.5以下。

低飞溅气保焊丝钢ER70S-6夹杂物的塑性化控制

针对气保焊丝钢ER70S-6中大颗粒不变形夹杂易在拉拔过程引起断丝的问题,通过FactSage软件对其夹杂物的塑性化控制进行了热力学分析以及工业试验。计算结果表明,非铝脱氧的低飞溅气保焊丝钢中夹杂物熔点随Al2O3含量的增加先降低后升高,随MgO含量的增加呈上升趋势;钢液中Ca、Mg、Al的含量随着精炼渣碱度的升高而升高。实际生产过程中,随着精炼渣碱度提高,夹杂物中Al2O3和MgO含量有所上升,夹杂物的变形能力降低。

Q345B钢Z向拉伸断口形貌的分析

通过对不同炉、批次Q345B钢Z向拉伸断口形貌进行分析,研究了断口形貌与塑性夹杂物级别和Z向断面收缩率(Z)之间的关系,指出在一定的硫含量条件下,塑性夹杂物级别是决定断口形貌及Z向断面收缩率的关键。

自制螺栓表面裂纹成因分析

某自制工艺螺栓在调质处理后发现大量裂纹,零件热处理前只经过简单车削加工。综合运用宏观观察、化学成分分析、金相组织检查、硬度测试等方法对裂纹产生原因进行分析。结果表明:螺栓表面裂纹为原材料缺陷,原材料存在严重的塑性夹杂和明显的带状组织缺陷,在应力作用下裂纹在此形核并扩展。通过对30C rMnS iA的脱碳模拟试验进一步表明,螺栓裂纹形成于材料轧制工艺过程。

钢中非金属夹杂物

GB/T 10561—2005《钢中非金属夹杂物含量的测定——标准评级图显微检验法》2005-05-12发布,2005-10-01实施。它代替了GB/T 10501—1989《钢中非金属夹杂物的显微评定方法》。该标准等同采用（IDT）国际标准ISO4967：1998（E）《钢中非金属夹杂物含量的测定——标准评级图显微检验法》。根据夹杂物的形态和分布，标准图谱分为A、B、C、D和DS五大类。这五大类夹杂物代表最常观察到的夹杂物的类型和形态，过去曾使用过的塑性夹杂物和脆性夹杂物的名称应予以取消。

影响船体钢韧性的几种因素

本文结合对10XCHg钢的研究,论述夹杂物、分层、带状组织、晶粒尺寸对船体钢韧性的影响。影响解理断裂的主要因素是晶粒尺寸和夹层,取向差小的细小中低温转交产物对解理断裂无改善作用。影响韧窝断裂撕裂能的主要因素是夹杂物的平均间距,细小的中低温转变产物能提高韧窝断裂的撕裂能,带状组织对韧断撕裂能有所降低。

本钢北营帘线钢金相检验实践

目前北营公司帘线钢已经实现了批量供货,为了严格把好质量关,本钢检化验中心在某客户帘线钢评分方法标准的基础上经过一段时间的实践制定出一套适用于北营产品实际情况的帘线钢金相检验方案,依据此方案对帘线钢进行检验,能对帘线钢的夹杂物尺寸及组织情况进行全面检验。

胎圈钢丝用SWRH77A线材的研制与开发

介绍柳钢开发胎圈钢丝用SWRH77A高碳钢线材的生产工艺、化学成分、中心偏析、金相组织和力学性能。结果表明,试验钢的生产工艺合理,化学成分控制范围窄,偏析程度轻,组织索氏体比例高,力学性能良好,各项性能指标均满足胎圈钢丝行业的要求。

弹簧钢LF精炼渣系优化与工业试验

用氮氧分析、荧光分析、扫描电镜一能谱等方法，对某厂“100t EAF→LF→VD→CC”工艺流程条件下生产的弹簧钢进行了T．O含量、精炼渣成分以及铸坯中夹杂物的形貌、尺寸和成分分析；在此基础上，应用FactSage热力学计算软件进行热力学计算，对精炼渣进行优化研究。结果表明：优化后的精炼渣系的主要成分为：w（CaO）：36％～44％，w（SiO2）=36％～44％，w（Al2O3）〈10％，w（MgO）=9％～11％；碱度R=0．8～1．2，同时使用该渣系进行工业试验，夹杂物的塑性得到极大的改善，进入低熔点区的夹杂物比例由改进前的12．5％增加至75％，且平均尺寸减小到1．48μm，未观察到大于2．5μm的夹杂物。