定型模内塑料异型材瞬态温度场的数值模拟

离开挤出模头的塑料异型材通过定型模来冷却定型 ,型材冷却过程的温度场是解决定型模各种问题的重要依据。通过分析型材冷却过程中的热传递方式 ,对计算模型、初始条件和边界条件进行了更符合生产实际的假设或赋值 ,利用 ANSYS软件完成了塑料异型材在定型模内冷却过程的数值模拟。模拟结果表明型材主壁的温降、型材功能块区域的温降、内筋的温降依次减小 ,这对定型模的设计具有重要意义。

塑料异型材挤出模CAD系统研究

针对单一熔体中空型材,提出了塑料异型材挤出模CAD系统的总体框架.介绍了塑料异型材挤出模主要设计参数的算法,提出了基于知识的内筋供料方式智能选择方法,建立了包含多种制模和修模参数的工程数据库,论述了CAE技术的运用.该系统对塑料异型材挤出模的设计具有一定的指导作用.

基于UG平台的塑料异型材挤出模标准件库的建立

针对塑料异型材挤出模中存在大量标准件这一特点,以UG软件为开发平台,利用VC++6 0面向对象的编程技术,在UG/OpenAPI开发平台上,创建参数化图库、设计用户界面、实现参数化尺寸驱动,总结了系统的主要功能和特点,建立了三维塑料异型材挤出模的标准件库。

我国塑料异型材挤出技术研究概况

介绍了塑料异型材挤出成型工艺,并着重介绍了几种先进技术在塑料异型材挤出中的应用和研究现状,最后总结了塑料异型材挤出技术的发展趋势。

塑料异型材气辅挤出成型实验

以T型异型材为例,设计加工气辅口模并完成了整个气辅挤出实验装置的装配与调试。利用建立的实验装置对气辅挤出过程中气体压力、气阀和螺杆开启顺序对顺利实现气辅挤出的影响,以及气辅对口模压降、挤出胀大、挤出物表面质量和挤出流率的影响等进行了研究,并将研究结果和传统挤出实验研究及数值模拟进行了对比分析。研究表明,气压过低难以形成稳定的气辅挤出,气压过高则挤出物表面质量差;先开启气阀,再启动螺杆时易形成气辅挤出,反之则不然;气辅挤出可基本消除挤出胀大,减小挤出口模压降,改善挤出物表面质量并提高挤出流率。

塑料异型材挤出口模设计的数值模拟概述

从挤出口模设计原则出发,综述了数值模拟技术在塑料异型材口模流道的曲面构型,入口角和压缩比、降低或消除挤出胀大和挤出口模成型段的设计、熔体流动平衡和压力降的研究进展,以及口模设计的发展趋势。

关于提高塑料异型材挤出模稳定性的调研

通过对进口的先进挤出模和国产挤出模使用性能和结构设计方面的比较分析,指出设计方面的不足,是造成一些国产挤出模使用稳定性不如进口模具的主要原因,提出加强挤出模基础理论和实验研究是我国挤出模技术发展的主要问题。

塑料异型材挤出模具标准件库的建立

针对塑料异型材挤出模具中存在大量的标准件和典型结构这一特点 ,以SolidWorks软件为开发平台 ,利用VB面向对象的编程技术 。

基于Polyflow的塑料异型材挤出模头功能块流道的设计

针对塑料异型材挤出模头中几何形状复杂的功能块流道设计依赖于经验,常常造成模头挤出不稳定的现状,应用Polyflow软件,以挤出模头出口截面上各子区域的平均流速相等的设计准则,对功能块流道的合理设计进行了研究,以2种不同类型的功能块为例,给出了数值设计的方法和步骤,获得的功能块流道结构与适用的挤出模头设计基本一致。

基于三维粘弹性罚函数有限元分析的塑料异型材挤出口模设计

以Y形截面异型材挤出为研究对象,采用PTT粘弹本构模型和罚函数有限元法,对塑料熔体在挤出口模内的三维粘弹性等温流动进行了数值模拟。通过分析数值模拟得到的流速分布,修正了挤出口模的初始设计,并依据流率平衡原则来确定成型区各部分的长度。研究还表明:对于异型材挤出口模设计,不能把口模截面视作若干规则形状截面的简单几何组合,必须把其当成一个整体来对待;过渡区不仅影响成型区的流动,而且对稳流区的流动也有不可忽视的影响,设计时应对过渡区给予足够的重视。提出的异型材挤出口模设计方法可以容易地推广到更复杂截面异型材挤出口模设计中。

基于知识的塑料异型材挤出模内筋流道CAD系统

内筋将型材截面分隔成封闭的多型腔结构 ,以增加型材的强度 ,同时也增加了挤出模设计难度 为了指导挤出模的设计 ,提出了口模内筋间隙和内筋流道平直段长度的设计原则以及内筋供料方式的智能选择 在此基础上 ,在SolidWorks 2 0 0 0平台上开发了一个基于知识的。

气体辅助挤出成型技术在塑料异型材中的应用

概述塑料异型材的应用及其特点、气体辅助挤出成型技术的机理。介绍气体辅助挤出技术在塑料异型材中应用的关键及研究现状,指出气体辅助挤出技术应用于塑料异型材将有利于提高制品的形状及尺寸精度、减小制品的内应力、提高生产效率、减小压力降、降低能耗、节约成本。

塑料成型加工实用技术讲座(第八讲) 塑料异型材挤出质量控制及常见异常现象分析与对策

从原料、配方、设备、模具和工艺等方面讨论了塑料异型材挤出的质量控制,分析了影响异型材质量的因素,提出了质量控制的方法及手段。对塑料异型材生产过程中常见的质量问题及缺陷进行了分类和整理,提出了解决的对策。

我国塑料异型材挤出模的发展概况

概述我国挤出模随着塑料门窗行业发展的历程 ,分析与进口先进挤出模的差距。提出挤出模专业生产应与大型型材生产企业共同努力 ,加强理论和实验研究 ,进一步提高国产挤出模水平 。

基于UG的塑料异型材挤出模CAD建模系统

塑料异型材挤出模结构复杂、要求高、设计工作量大且存在大量的标准件,以UG软件为平台,运用特征造型技术和面向对象的编程技术,开发了塑料异型材挤出模CAD建模系统。系统有良好的人机交互及可扩充性,规范了模具设计标准,提高了挤出模设计效率和精度,缩短了模具开发周期,具有较高的推广实用价值。

浅析塑料异型材软硬共挤出技术

介绍了塑料软硬共挤出技术的原理与方法,论述了塑料异型材软硬共挤出技术的工艺特点,分析了软硬共挤出模具的结构与设计,对塑料异型材软硬共挤出技术的应用进行了展望。

基于曲面重构的塑料异型材挤出模具制造技术

提出了一种基于曲面重构技术的塑料异型材挤出模具制造新技术。采用三角网格化方法,在不需要重建曲面模型的情况下,对测头半径进行三维补偿;采用基于3个基准点的数据直接对齐方法解决了多视数据对齐的问题。在分析模头型腔曲面特点的基础上,提出应用扫掠曲面对模头型腔进行曲面重构的新方法;对曲面重构误差和总反求误差进行了分析。经实践证明,该方法有效地缩短了挤出模具开发周期并提高了模具质量。

塑料异型材气辅共挤成型研究进展

与传统共挤成型比较,气辅共挤成型技术优势明显。文章介绍了气体辅助挤出成型技术机理及其研究进展,详细介绍了塑料异型材气辅共挤成型技术的研究现状,指出计算机及数值方法的发展有助于该技术成型机理的研究,继而有利于该技术的发展和推广应用。

功能类助剂在PVC塑料异型材挤出中的正确应用

围绕GB/T8814—2004《门、窗用未增塑聚氯乙烯(PVC-U)型材》,通过对型材与门窗性能指标、配方中功能类助剂性能的系统分类及微观细化分析,论述实现型材韧性指标与刚性指标的平衡,及其与效益平衡的途径和方法。对各项性能最佳平衡点、性能与效益最佳平衡点进行探索。对提高塑料异型材性能,降低生产成本有一定现实意义。

塑料异型材挤出模CAD技术发展概况

综述了国内外在塑料异型材挤出模CAD技术方面的研究应用状况。