塔釜温度对旋转带蒸馏仪馏出馏分性质的影响

采用旋转带蒸馏仪对催化裂化(FCC)液相产物进行切割,考察了旋转带蒸馏仪塔釜温度对馏出馏分性质的影响。结果表明,随着塔釜温度从300℃降至270℃时,馏出馏分的收率逐渐下降;馏出馏分中汽油质量分数逐渐增大,柴油质量分数逐渐减小,270℃时柴油质量分数降至0.43%;馏出汽油馏分中的正构烷烃、异构烷烃和环烷烃的体积分数变化不大,烯烃体积分数逐渐增大,芳烃体积分数逐渐减小,辛烷值略有升高;馏出馏分中的硫质量浓度逐渐下降,且苯并噻吩和甲基苯并噻吩的质量浓度降至不超过1.8 mg/L;较适宜的塔釜温度为270℃,在此温度下操作,馏出馏分的各项性质指标均显示出良好的平行性。

稳定塔釜温控失效的原因分析及对策

用显热加热重沸器已被广泛应用于石油化工装置,但如果设计不当,也会造成重沸器温度控制的失败。某催化汽油加氢脱硫装置,其稳定塔重沸器采用高温工艺流体作为加热介质,塔釜温度由设在加热介质主管线上的主调节阀和旁路线上的压差调节阀共同控制。但开工初期塔釜温度难以控制,其原因主要有两个:一是重沸器加热介质流量小,且在不稳定的过渡沸腾区操作;二是旁路调节阀两侧的管路压差过大。改进措施主要有:适当降低稳定塔的操作压力,并增加主管线上加热介质的流量,减少旁通线流量,使重沸器完全在稳定的泡核沸腾区操作;将稳定塔温度控制改为三通调节阀控制,以避免旁路调节阀两侧的压差测量值不能准确反应主调节阀的压差变化,从而导致控制的紊乱。上述措施实施后,稳定塔釜温控得到明显改善,且产品质量合格。

丙烯精馏塔动态模拟

利用Aspen Dynamics软件对丙烯精馏塔的操作进行了动态模拟。结果表明,无论是进料量、进料组成还是回流量扰动,均对操作产生较大影响,主要体现在塔釜温度、冷却器负荷、再沸器负荷、塔顶及塔釜丙烯摩尔分数和产出量的波动上,尤其是塔顶及塔釜产出量不仅波动大,而且响应迅速,塔顶及塔釜丙烯摩尔分数的响应速度缓慢,波动持续时间超过8h;仪表调节规律对动态特性具有重要的影响。

丁二烯装置脱轻塔操作的影响因素分析

文章从原料、公用工程、设备和操作条件四个方面分析了影响丁二烯抽提装置中的丁二烯脱轻塔控制的影响因素,并提出了相应的解决方法。对普通精馏塔的生产控制有一定借鉴意义。

丁辛醇装置丁醛异构物塔分离操作研究

探讨了异构物塔分离操作中塔釜温度、灵敏板温度和进料正异比对产品质量的影响,从而指导操作人员在丁醛异构物塔的操作中要遵循精馏塔的操作要点,认真按照工艺指标进行操作。

浅析丁二烯抽提装置中丙炔塔的生产控制

本文通过对丁二烯抽提装置生产中丙炔塔（丁二烯脱轻塔）出现的一些问题的综合分析，从原料组成、公用工程、设备和操作方面找出了影响丙炔塔控制的原因，并提出了相应的解决方法，对普通精馏塔的生产控制有一定指导借鉴意义。

乙烯装置急冷油系统存在的问题及改进措施

分析了中国石油兰州石化公司46万t/a乙烯装置急冷油塔塔釜温度偏低的原因并提出了相应改进措施。改进措施:(1)将急冷油循环量由250 t/h降低为50 t/h;(2)将燃料油汽提塔塔顶平均温度提高2℃;(3)将急冷油塔入口裂解气平均温度提高4℃。改进效果:(1)急冷油塔塔顶温度平均提高2℃;(2)急冷油塔塔釜温度平均提高3℃;(3)稀释蒸汽发生量提高6 t/h。

精醇防腐蚀分析报告

针对精醇开车后发现预塔回流泵过滤器清洗频繁的问题,利用停车机会检查回流槽发现液面以下出现大面积的铁锈脱落。从加碱量、萃取水量、不凝气温度和塔釜温度入手,结合精馏系统实际运行情况,逐渐改善精馏系统的操作,达到减小腐蚀的目的,保证精馏系统产品质量合格。

一种避免重沸器在不稳定过渡沸腾区操作的控制方法

当精馏塔釜温度较高、且蒸汽温位过低而不能用做重沸器热源时,炼油厂通常采用高温导热油、工艺液体等不发生相变的介质作为精馏塔重沸器热源。当这些加热介质温度高至使重沸器传热处于过渡沸腾区时,重沸器传热速率则会随传热温差的增大而下降,造成精馏控制不稳定及产品质量不合格。本文结合重沸器传热过程原理,提供了一种可以避免重沸器在不稳定的过渡沸腾区传热的控制方法,即"加热介质部分循环、部分补充"的控制方法。该方法将来自重沸器出口的、温度较低的加热介质,与来自系统的、温度较高的加热介质按一定比例混合,以降低重沸器入口的加热介质温度,确保重沸器在稳定的泡核沸腾区操作,并使精馏塔在平稳的状态下运行。应用实例表明,应用本方法,系统总能耗增加很少,甚至会有所降低,精馏塔的操作性能得到明显改善,产品质量大幅提高。

乙烯装置急冷油系统存在问题的分析

急冷油系统是乙烯装置的重要组成部分,其设计和运行的优劣严重影响乙烯装置的性能。近几年来,各大化工企业已着手改进急冷油系统,取得较大进展,但仍然存在问题。本文主要针对急冷油系统在运行中存在急冷油塔塔釜温度偏低和急冷油粘度偏高两个主要问题进行详细分析,提出相应改进措施,促进我国乙烯装置急冷油系统更好更快发展。