重油催化裂化装置分馏塔顶循环回流脱水新技术

中国石油天然气股份有限公司克拉玛依石化分公司0．8Mt／a重油催化裂化装置于2004年底掺炼焦化蜡油后，分馏塔结盐倾向增大，平均4个月就需要洗塔一次，对装置生产造成了较大的影响。针对以上出现的问题进行了分析、计算和试验，提出了分馏塔顶循环回流脱水技术，并在克拉玛依石化分公司催化裂化装置上进行了应用。应用结果表明，该技术投用后，不仅解决了分馏塔结盐问题，而且分馏塔顶温度可控制在93℃左右，汽油干点可降至150℃左右，柴油初馏点可降至143℃左右，实现了大幅增产柴油的目标。应用该技术产生的经济效益达到491．4×10^4RMB￥／a。

催化分馏塔顶循环回流泵腐蚀原因分析

分析了催化分馏塔顶循环回流泵叶轮腐蚀破坏原因。主要是占原油总量 40 %～ 60 %的常压重油中的硫易分解成H2 S的活性硫化物H2 S和R SH ,而发生介质化学腐蚀、电化学腐蚀、湿H2 S应力腐蚀或腐蚀疲劳以及剧烈汽蚀破坏。

常压塔技术改造——塔顶循环回流取热

一、前言 辽阳石油化纤公司炼油厂常减压蒸馏装置的设计加工原油为150万吨/年。装置主体设备常压塔的能耗较高,塔顶低温位热量全部由冷却器冷却,热量不仅未能利用,还增加了冷却负荷。为了降低能耗,在常压塔增设了塔顶循环回流,由此回收塔顶部分低温位热能,取得了良好的效果:每年可回收低温位热量折合燃料油960吨,节电18.4×10~4度,总经济效益49.5万元(人民币)/年。现将常压塔顶循环回流技术改造情况介绍如下。

常压塔项循环回流回收低温位热能

辽阳石油化纤公司炼油厂在常压蒸馏塔顶增设循环回流装置回收塔顶部分低温位热能效果良好,回收热量542×10~4kJ/h,折合年节约燃料油960t、电18.4×10~4kW·h。文章记述了常压塔顶循环回流取热的背景、技术改造方案、工艺计算过程和技术经济效果。