脱苯塔顶温度的最优控制

为实现脱苯塔顶温度最优控制,采用等权线性最小二乘法,通过考虑时间延迟,建立了粗苯回流量与脱苯塔顶温度的线性映射数学模型。利用实时采集数据,计算出不同时间延迟情况下的最优线性拟合函数,按照误差平方和最小原则,确定时间延迟数值,进而得到不同周期内的最优线性拟合参数值。数值计算结果表明,该模型可以根据给出的回流量准确预测脱苯塔顶温度;利用最优拟合参数值确定粗苯回流量,可实现对脱苯塔顶温度的最优控制。

烧结烟气脱硫塔顶温度前馈-反馈模糊控制策略

针对烧结烟气脱硫过程存在入口烟气温度波动问题,提出一种前馈-反馈模糊控制策略。根据能量守恒原理建立多元线性回归喷水量前馈计算模型,获得喷水量的设定值;采用模糊控制算法,根据实时工况对喷水量进行补偿。研究结果表明:喷水量前馈计算模型能有效抑制入口烟气波动影响,模糊控制器实现对塔顶温度的稳定跟踪控制。应用前后的工业效果表明:该控制策略能有效改善塔顶温度的控制效果。

精馏塔顶温度与塔顶产品组成关系探讨

理论上,对于连续稳定的精馏操作,塔顶温度与气液组成存在一定的对应关系。实验发现:对于不同的操作状况,即使塔顶温度相同,塔顶产品组成却不一定相同;而当塔顶温度不同时,塔顶产品组成却可能相同;但不论何种情况,只要塔顶温度升高,则塔顶产品组成必定下降。文章对实验数据进行了分析,并指出由于实际操作与理论模型存在一定的差距,仅仅根据精馏塔顶温度判断塔顶产品组成并不可靠,因此文章对于实际生产操作具有一定的借鉴作用。

乙烯装置汽油分馏塔顶温度高原因分析及对策

近年中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司乙烯老区汽油分馏塔顶温呈逐渐升高的趋势,成为乙烯装置高负荷运行的瓶颈。对工艺流程和塔内部件等多方面原因进行分析,提出相应的对策。

精馏塔塔顶温度的大气压补正

精馏塔的馏出液组成与塔顶温度有关 ,大气压不同塔顶温度也不同。高原和盆地地区大气压与标准大气压偏差很大 ,其对塔顶温度的影响不容忽视。本文分析了大气压对塔顶温度的影响并提出了校正方法 ,对高原和盆地地区的精馏操作具有十分重要的意义。

催化裂化分馏塔顶温度的一种算法

本文根据采集的实际数据,定性、定量地逆算分馏塔顶温度,再与实际塔顶温度进行比较,进而为装置生产平稳操作提供了一种分析方法。

负压脱苯塔顶温度自动控制模式的优化

通过以目标值为中心,建立系列控制点模块,实现了对负压脱苯塔顶温度自动控制的优化,具有塔顶温度距目标值波动小、运行平稳、调节滞后时间短的优点。

酯化釜塔顶温度控制系统改造

介绍了串级控制在仪化研究院半连续聚酯试验装置酯化釜塔顶温度控制上的应用,解决了酯化釜塔顶温度调节滞后问题。

探索精馏塔塔顶温度控制方案在精馏实训教学中的应用

塔顶温度控制在技术中占据重要地位,对产品纯度的控制起着至关重要的作用。针对单一的塔顶温度控制方案在精馏实训教学中存在的问题,以提纯酒精溶液为例,探索三种塔顶温度控制方案在精馏实训教学中的应用。

双温度控制动态累积间歇精馏的实验研究

提出了采用塔顶和塔中温度控制进行操作状态转换的全回流间歇精馏控制方法,并以异丙醇-正丙醇为实验物系进行了实验研究.结果表明,用塔顶和塔中温度控制动态累积全回流-全采出的状态切换是完全可行的.此外,引入塔中温度控制使产品数量、质量及操作时间优于单独用塔顶温度控制,并且双温度控制操作弹性更高.

多变量预测控制在异构脱蜡装置中的应用

介绍了潞安公司异构脱蜡工艺及控制现状,针对煤基油各单元物料平衡采用常规PID控制效果不理想的问题,采用多变量预测控制(MPC)技术对其进行改造,结合工艺人员实操经验进行建模和控制器设计,实现了对异构脱蜡装置全流程的精细化控制。工业应用效果表明:MPC系统投用后,可稳定加热炉出口温度,优化塔内温度分布和稳定控制关键设备液位,关键被控工艺参数标准偏差降低35%以上,各基础油的产量、质量均得到有效提升。

动态累积间歇精馏操作方法研究

提出了用塔顶温度控制累积罐进行交替切换的操作方法，并以异丙醇-正丙醇为实验物系对该操作进行了可行性研究。研究结果表明，根据塔顶温度控制累积罐的自动切换是完全可行的，并且此操作方式在分离轻组分含量高的物料时仍然有很好的优越性。

基于MATLAB回归的催化裂化粗汽油干点模型

在催化裂化装置开停工过程或降低处理量操作过程中,往往由于处理量的变化而难以确定分馏塔顶温度,易造成粗汽油干点不合格。将分馏塔顶油气假设成一种纯组分,收集大量过往操作和分析数据,利用MATLAB软件拟合回归出粗汽油干点的经验计算公式。经检验,该公式具有较好的拟合性,误差均在±1.6℃内。在此基础上计算得出:分馏塔顶温度每升高1℃,粗汽油干点相应变化0.85℃左右;同样的条件下,粗汽油干点每升高1℃,分馏塔顶温度相应提高1.17℃左右。该经验公式可作为确定粗汽油干点的辅助依据。

重油催化裂化分馏塔结盐原因分析及对策

分析了重油催化裂化分馏塔结盐现象产生的原因及该现象引起的分馏塔操作参数的变化情况,并介绍了采用不停工在线水洗方法处理结盐的工艺流程、操作过程参数控制及注意事项等.结果表明,分馏塔结盐导致粗汽油干点过高,塔顶第1～8层塔盘压降陡增,重石脑油抽出温度大幅波动,采用新鲜水与粗汽油混合后作为冷洗涤液回流至分馏塔,以降低塔顶温度并溶解洗涤塔盘上的结盐,在不停工及不接任何跨线的条件下,通过12h的注水洗涤处理即可解决结盐问题.

热镀锌板亮点缺陷原因分析及消除方法研究

对热镀锌板表面的亮点缺陷形貌进行SEM、EDS微观分析,亮点缺陷位置较板面正常位置光滑,铁含量较高,铝含量较低。腐蚀去锌层后抑制层未见异常、基板未见损伤,分析结果表明亮点为物理机械压伤锌层所致。通过试验调整锌锅锌液Al含量、降低镀后冷却塔顶温度及光整机前安装工作辊辊面清洗装置方法,显著改善了带钢表面的亮点缺陷。

汽油分馏塔的技术改造及优化运行的分析

扬子石化公司乙烯装置自1987年7月开车以来,DA-101汽油分馏塔塔顶温度偏高,尤其在装置运转年度的中、末期塔顶温度超标较大,严重威胁后工序的生产,制约了装置负荷的提高。为此,我们对该塔进行了多次大规模技术改造。但迄今为止。

提高粗苯收率生产实践

针对影响新钢焦化厂粗苯收率的主要因素——洗油质量、吸收温度和循环洗油量,采取了优化精塔采出洗油工艺、改进脱苯工艺和再生器操作工艺、增加循环洗油量等措施,使粗苯收率由0.92%提高至0.98%,洗油消耗量由71 kg下降至60 kg。

PLC控制系统在工业萘生产中的应用

介绍了平煤天宏焦化公司在工业萘加工生产过程中,采用PLC自控系统控制塔顶温度、洗油采出口温度和入塔循环油温度的方法。当塔板上的物料组份发生变化时,各点温度变化情况转化成电信号反馈给PLC自控系统,PLC再发出指令对可控系统进行调整,达到稳定产品质量和提高收率的目的。

正压蒸馏原油稳定装置运行工况节能优化

在正压蒸馏工艺中,轻烃产量和质量主要受加热炉温度和塔顶温度的影响,而加热炉温度和塔顶温度对单耗、能耗的影响没有深入的研究;因此,通过模拟计算和现场试验,摸索出一种最适宜的工况。轻烃产量基本保持不变的前提下,降低加热炉温度,提高塔顶温度,降低了吨烃耗气和万吨油耗气量,达到了节能降耗的目的。

正压蒸馏原油稳定装置运行工况节能优化

随着我国石油行业的不断发展,各项工艺技术也得到了发展。正压蒸馏技术便是其中重要的应用技术,在此项技术应用的过程中,塔顶及加热炉的温度严重影响着轻烃的质量和产量,而一直以来,塔顶及加热炉的温度是否对能耗以及单耗产生影响研究甚少,所以通过当场试验以及模拟计算,使轻烃在几乎不变的情况下,使塔顶的温度提高,并降低加热炉的温度,从而降低耗气耗油,以达成节约能源和降低能耗的目的。