火山型被动陆缘演化与拉张期岩浆活动的壳底垫托作用

本文讨论了被动陆缘演化研究中的最新进展和大陆岩石圈拉伸的纯剪切模式、简单剪切模式及“对”被动陆缘新概念，详细论述了火山型被动陆缘形成、演化的深部构造背景及拉张期岩浆活动的壳底垫托作用，强调在陆间型褶皱带研究中拉张型过渡壳的划分和研究具有重要意义。

壳底零件的气动冲压加工

针对壳底零件4个面都有孔的结构,原来用一般冲模需分几次冲出,而改用气动冲压只需一次就能同时成形冲出。该文介绍了该方法的工作原理、模具结构,以及气动系统的组成和控制方法,为今后多面有孔零件的一次冲压加工提供了新的方法。

摩托车空气净化器碳罐壳底注塑模的设计

分析摩托车空气净化器碳罐壳底塑料工艺特点,介绍了净化器碳罐壳底注塑成形模结构及模具的工作过程。模具设计的结构特点是多处不同角度抽芯,采用合理结构设计,保证开模顺序,经生产验证,该模具结构设计巧妙,操作方便,模具寿命长,塑件达到技术要求。

控制器面壳底壳注射模设计

通过对控制器面壳及底壳塑件结构的分析,介绍了注射模的成型工艺过程,提出了在同一模具中同时生产两种塑件的结构形式,并考虑更换浇道板后,也能单独生产其中的一种塑件的生产方式,使塑件生产的形式灵活多样。经塑件大批量的生产检验,该模具结构简单实用。

柴油机油底壳穿孔板隔声罩优化设计

以某型柴油机的油底壳作为研究对象,对其声振特性进行识别与分析,确定设计穿孔板隔声罩的共振频带范围。使用粒子群算法针对共振频率进行穿孔板参数的优化设计,再通过阻抗管试验确定小孔分布对吸声性能的影响,并对穿孔板隔声罩进行多目标形貌优化设计以避开共振及激励频率。目标柴油机上加装优化的油底壳穿孔板隔声罩后,整机总声压级降低0.5 d B,降噪效果较好。

某商用车怠速油底壳异响问题分析

针对产品开发过程中某柴油车型发动机油底壳怠速时“呜呜”异响问题,通过噪声与振动的测试及仿真分析,对油底壳异响原因进行分析。结果表明,怠速时机油泵的工作激励频率与油底壳模态频率耦合,形成“呜呜”声,并通过油底壳表面辐射出来。进一步实验研究表明,随着机油温度的升高,机油泵功率、工作激励幅值会逐步减小,异响逐步减小。同时实验研究表明,机油量对油底壳模态频率有影响,油底壳内机油加注量越多,油底壳模态频率越低,油底壳表面振动幅值及异响均逐步减小。针对该异响问题,明确该发动机机油加注上限及下限时油底壳对应频率范围后,通过优化怠速转速,提高油底壳模态频率等使机油泵激励频率与油底壳模态频率避频,解决了该异响问题。

油底壳螺栓组紧固顺序的研究

为了能够挑选出最优的油底壳螺栓紧固顺序。本文以某柴油机为研究对象,设定4种油底壳螺栓紧固顺序方案,运用Abaqus进行螺栓紧固次序分析,得到各紧固螺栓的残余预紧力、油底壳安装面变形、油底壳自身应力、油底壳密封垫变形。综合计算结果,发现先拧紧四角,再拧紧中间,然后按照顺时针顺序紧固的方案最佳。计算分析过程可以为油底壳装配后密封稳定性提供设计依据。

空调室内挂机底壳注射模设计

介绍了某品牌空调室内机底壳的结构,材料采用高抗冲聚苯乙烯(HIPS)成型进行模具设计,模具结构采用三板模结构,选取7个点浇口对模腔进行浇注,模具制造成本约降低了20%。模具中,塑件的脱模采用分区设计,分别为3个定模先抽芯机构、5个动模滑块机构、4个斜顶机构及3种顶出元件,实现塑件的自动脱模。机构设计中,利用动模滑块延时驱动定模斜滑块实施先抽芯,利用开模动力通过钩块驱动定模斜滑块实施先抽芯,最大效率地利用了模具空间,使模具制造成本约降低了15%,该机构具有较好的创新性。设计了双斜顶杆顶出大斜顶头、斜顶杆采用导轨进行导向、利用动模滑块辅助将塑件从定模中均衡脱出等设计方法较好地解决了大面积顶出斜顶结构设计较困难的问题。

考虑流固耦合影响的柴油机油底壳模态及振动响应数值分析

油底壳是发动机的典型薄壁件,工作时不断承受动态载荷激励,其模态振型和振动响应对整机的可靠性和噪声、振动与声振粗糙度(noise vibration harshness,NVH)有着重要影响。本文以某柴油机拼接焊油底壳为对象,对其湿模态及振动响应进行了数值分析。首先,采用有限元法进行了自由状态下的干模态分析,并实测验证了数值模型的精度。然后,采用流固耦合的方法计算了湿状态油底壳模态,分析了实际工作时润滑油对结构特性的影响。最后,基于实测的螺栓振动进行了油底壳强迫振动响应分析计算,并通过振动测试验证了计算的准确性。测试结果表明,上述数值分析方法可以预测油底壳的工作状态下的振动特性,指导发动机的可靠性和NVH优化设计。

铝合金油底壳低压铸造工艺研究

铝合金油底壳属于薄壁类铸件,且内部存在复杂油道结构。本文研究了铸件结构特性、铸造热节、浇注系统、模具排气对油底壳产品的低压铸造工艺和典型铸造缺陷的影响,通过增设工艺网格改善铝液流动性及排气能力,通过对大平面位置设置排气道增加排气能力,通过优化产品壁厚保证独立热节补缩效果,使铝合金油底壳实现低压铸造生产。

一种电动转辙机底壳强度优化方案

转辙机进行动作杆锁闭强度试验时,发现底壳受力面出现断裂,重复多次试验,在该受力面处均出现过载裂纹。针对该现象,首先,对底壳动作杆锁闭强度试验的受力截面进行力学分析、仿真及理论计算;其次,对底壳断裂位置进行材质化学成分、力学性能、金相组织、显微组织等多项试验分析;结合试验结果、计算数据及铸造优化方案,从底壳结构设计、铸造流动性、出模工艺等方面考虑,给出了电动转辙机底壳强度优化设计方案。

低速船用柴油机油底壳裂纹换新维修实例

某船低速船用柴油机在运行6 000 h后,主机油底壳发生裂纹损坏,进入船厂进行换新维修。由于船舶主机体积和质量较大,机舱空间狭小,为现场施工带来困难。经过对现场船体结构和主机结构的分析,提出吊运主机上部与油底壳分离并在机舱前壁开设出舱工艺孔的方案。更换主机油底壳工程在船舶修理行业中较为罕见,文章为船舶主机油底壳换新工程提供一种思路。

基于形貌优化的低噪声油底壳设计研究

为了降低发动机油底壳辐射噪声,提出了由形貌优化到降低噪声的解决方案.根据薄壁结构振动噪声的形貌优化以提高某阶模态频率为优化目标的特点,介绍了根据噪声分析结果和有限元流固耦合模态分析结果来确定优化目标的方法.并结合油底壳的振动噪声分析方法来预测原油底壳和优化后油底壳辐射噪声值.结果表明,优化后油底壳辐射噪声得到了大幅度降低.在形貌优化方法用于油底壳的低噪声设计中,减少了重复设计验证的次数,可以大幅度缩短产品设计周期.

基于多目标形貌优化方法的低噪声油底壳研究

为了有效降低油底壳的辐射噪声,在设计阶段对初始油底壳的振动噪声水平进行了预测和评估,据此提出了以下结构优化方案:结合模态试验技术建立准确的初始油底壳辐射噪声预测数值模型,根据噪声预测结果,识别出对油底壳整体辐射噪声贡献度较大的峰值频率;结合油底壳自身固有频率,以降低油底壳整体辐射噪声为总目标,以降低预测噪声频谱中各主要峰值频率成分为子目标,建立多目标优化函数,进行油底壳结构形貌优化设计。结果表明,优化前整体噪声声压级为100.23dB,在合理布置板材冲压加强筋后,整体噪声降低了2.79dB。此优化方案减少了单目标形貌优化"设计-试验-改进设计"的重复性和主观性,降低了产品设计的成本,缩短了产品开发周期。

人机工程学鼠标底壳双色注塑模具设计

通过具有人机工程学复杂曲面造型的双色鼠标底壳零件,介绍了双色注塑零件可注塑性工艺分析方法,利用UG6.0对双色注塑的鼠标底壳模具进行了结构设计,比较详细地论述了在复杂曲面和双色成型双重特点下模具设计的考虑因素,着重介绍了双色模具内外抽芯机构设计过程和热塑性弹性体TPE外层包覆粘合的双色模具设计特点和成型方法。试模结果表明,该模具设计合理,制造方便,实现全自动双色注射成型操作,成型过程能力指数Cpk大于1.33,成型周期仅43 s,完全满足了鼠标底壳高品质和高效率的注射成型要求。

发动机油底壳辐射噪声预测方法的研究

介绍了对发动机油底壳进行噪声预测的两种方法。通过振动速度法,估算了油底壳辐射的声功率级。用FEM/BEM方法进行预测时,考虑了油底壳中润滑油的耦合作用,并对耦合情况与非耦合情况的计算结果进行了比较,表明耦合作用对油底壳的振动有较大影响,并与声强法测量的油底壳左右两侧的声强图进行了比较,声强分布基本一致。结论FEM/BEM方法是预测发动机油底壳辐射噪声的有效方法。

基于HyperWorks的柴油机油底壳有限元建模和结构优化

介绍了HyperWorks有限元分析流程和优化计算流程,讨论了建模中应注意的几个问题,并以4100QB柴油机油底壳为研究对象,在HyperWorks中建立以壳单元为基本单元的油底壳有限元分析模型,分析了该车架的前10阶固有频率,并以第一阶自然频率为目标,对油底壳模型进行形貌优化。

基于Pro/E及ANSYS Workbench的柴油机油底壳设计

针对一款全新设计的四缸柴油机,计算了油底壳机油容量;采用Pro/E软件建立了油底壳的三维模型,模拟了油底壳内最大及最小机油容量情况,以及最小机油容量时集滤器不存在吸空现象;采用有限元分析软件ANSYS Workbench对油底壳进行了模态分析,提出了提高其低阶频率的3种结构优化措施;经过装机试验,优化后的油底壳满足设计要求,设计方法可靠。

发动机油底壳的动态特性分析

将模态试验分析技术和有限元模态分析相结合,通过对发动机油底壳的模态试验分析、模态参数识别,得到了其固有频率和模态,提出了结构优化方向,为进一步地降低噪声奠定了基础。

基于结构刚度灵敏度分析的油底壳结构改进

采用结构参数灵敏度分析的方法,对油底壳部分区域进行了模态频率变化的考察,并根据考察结果进行了结构改进和试验研究。结果表明:结构灵敏度分析方法能够快速准确地判断结构参数的主要影响因素,结构改进后的油底壳能够降低噪声1 dB(A)左右,表面振动同样具有不同程度的下降。