复合乳化体系在甲基丙烯酸甲酯/丙烯酸丁酯细乳液共聚合中的应用

用两性离子型乳化剂十二烷基磺基甜菜碱(DSB)和阴离子型乳化剂十二烷基硫酸钠(SDS)复配,作为甲基丙烯酸甲酯(MMA)和丙烯酸丁酯(BA)细乳液共聚体系的复合乳化剂,以十六醇作为助稳定剂,得到了稳定的聚合物理乳液,其乳胶粒径为100～150 nm.考察了复合乳化剂的浓度及配比对单体转化率、所得聚合物相对分子质量、乳胶粒径大小的影响.实验结果表明,在w(DSB)=0.14%的条件下,聚合反应速率和产物最终转化率出现极大值;与纯SDS乳化体系相比,复配乳化体系的聚合反应速率和乳液最终转化率较低;对聚合物胶乳的粒子的均匀程度略有影响;DSB用量增加,产物相对分子质量变大.

响应面优化酶法制备磷脂-大豆分离蛋白复合乳化体系的研究

选择天然大豆分离蛋白(SPI)与磷脂构成的复合体系在磷脂酶A2(PLA2)酶解后经乳化,对其乳化活性进行研究。在单因素试验基础上,选定酶解温度、酶解时间和酶添加量对磷脂-大豆分离蛋白复合乳化体系进行响应面分析,建立复合乳化体系乳化活性数学模型。在分析各因素的显著性和交互作用后,确定提高磷脂-大豆分离蛋白复合乳化体系乳化活性的最佳酶解条件为酶添加量3 400U/100 g、酶解时间6 h、酶解温度47℃,该条件下的磷脂-大豆分离蛋白复合乳化体系乳化活性为35.72 m2/g,与未经酶解的磷脂-大豆分离蛋白复合乳化体系相比乳化活性提高了66.14%。

复合乳化体系对St/BA/AN水性涂料乳液聚合的影响

选择适宜的复合乳化体系,合成了性能优良的St/BA/AN水性涂料乳液,并分析了乳化剂的种类、配比与用量对乳液性能的影响.

响应面优化酶法制备磷脂——大豆分离蛋白复合乳化体系的研究

选择天然大豆分离蛋白(SPI)与磷脂构成的复合体系在磷脂酶A2(PLA2)酶解后经乳化,对其乳化活性进行研究。在单因素试验基础上,选定酶解温度、酶解时间和酶添加量对磷脂-大豆分离蛋白复合乳化体系进行响应面分析,建立复合乳化体系乳化活性数学模型。在分析各因素的显著性和交互作用后,确定提高磷脂-大豆分离蛋白复合乳化体系乳化活性的最佳酶解条件为酶添加量3400 U/100g、酶解时间6 h、酶解温度47℃,该条件下的磷脂-大豆分离蛋白复合乳化体系乳化活性为35.72 m2/g,与未经酶解的磷脂-大豆分离蛋白复合乳化体系相比乳化活性提高了66.14%。

河南油田超稠油复合催化降粘体系效果评价

河南油田创新地进行了稠油热采地下复合催化降粘技术研究。本实验考察了无水体系、含水体系、水热催化裂解体系、乳化降粘体系、乳化水热催化裂解复合体系(即复合催化降粘体系)对特超稠油作用后物理化学性质的变化以及对特超稠油的降粘效果,探讨了乳化水热催化裂解降粘的作用机理。结果表明,在催化剂作用下,特超稠油中重质组分发生部分裂解,原油物化性能得到明显改善,乳化水热催化裂解复合体系对河南油田超稠油的降粘率达98.7%。

影响硬丁腈橡胶3604聚合反应速率的因素

采用松香酸皂、油酸皂和萘磺酸钠甲醛(NSF)缩合物为复合乳化体系替代拉开粉热法合成丁腈橡胶3604,在水相pH值为10～12的条件下,考察聚合温度、引发体系、复合乳化剂的用量和配比等因素对聚合反应速率的影响。结果表明,在聚合温度为30℃,过硫酸钾与三乙醇胺的质量比为4.00/1,复合乳化剂中NSF缩合物为0.5份、松香酸皂和油酸皂的用量为3～4份(二者质量比为4/6或5/5)的反应条件下合成丁腈橡胶3604,其单体转化率在反应时间为10～11 h时可达70%～75%,聚合反应速率适中。

丙烯酰胺—丙烯酸反相乳状液稳定性研究

详细讨论了复合乳化剂体系、亲水亲油平衡值(HLB值)、油水相比例、乳化温度和乳化速度等对丙烯酰胺—丙烯酸反相乳状液稳定性的影响,得到了能使乳状液稳定的条件,为进一步探讨乳状液的稳定机理提供了参考。

高档皮革手感剂的研制

利用复合乳化剂体系 ,对两种大分子有机硅烷进行乳化 ,从而分别制得具有极佳滑爽感及油润感的手感剂 ,并对其在皮革上的应用进行了研究。

关于稠油井化学降粘与举升优化工艺分析

掺稀油降粘存在着稀油短缺及稠油与稀油间价格上的差异等不利因素;加热降粘则要消耗大量的热能,存在着较高的能量损耗和经济损失;改质降粘要求较为苛刻的反应条件,同时使用范围较窄;化学降粘使用范围相对较宽,同时工艺简单,成本较低,易于实现。本文主要是采用复合型乳化降粘体系来降低井筒的原油粘度,提高流度,达到提高产量的目的。