80t顶底复合吹炼转炉的冶金效果

对比了包头钢铁 (集团 )公司炼钢厂 80 t顶底复合吹炼转炉和顶吹氧气转炉的冶金效果。结果表明 :底吹气体对钢水的搅拌作用远大于顶吹氧气。采用顶底复合吹炼工艺后 ,不仅钢水成分和温度更均匀、吹炼更平稳、而且钢水终点残余锰含量提高。由于吹炼时间、氧气消耗量及炉渣中的Fe O含量都有所降低 ,因此金属收得率提高。另外 ,通过适当提高炉渣碱度 。

影响转炉复合吹炼终点[N]的因素

转炉复合吹炼在全程吹N_2的条件下,终点[N]含量的控制是很重要的。本文对首钢30 t转炉复合吹炼全程吹N_2工艺,通过99炉金属样,渣样分析结果的逐步回归,获得了终点[N]含量与诸因素的关系式。终点[N]含量主要取决于吨钢供N_2量和复吹次数。

电弧炉炼钢复合吹炼技术的发展及应用

在电弧炉炼钢复合吹炼技术的基础上,研究了电弧炉炼钢过程有无复吹工艺的数值模拟对比,分析了电弧炉炼钢复合吹炼技术在多家钢铁企业的应用,表明该技术有效地促进了电弧炉炼钢工艺技术的发展,对钢铁企业的节能降耗做出了一定的贡献。

转炉顶底复合吹炼半钢的研究

采用复合吹炼、双流道氧枪冶炼半钢可以使吹炼平稳、减少喷溅。终渣氧化铁比普通顶吹下降2～4%。金属收得率提高0.4%。终点钢中氧活度下降50～150ppm。钢中残锰提高0.01%。合金回收率提高2%。硫在渣、钢之间分配比提高1.18。当双流道氧枪的副氧流量与总供氧流量之比为13～20％时,二次燃烧率比单流枪平均提高8.74%。相当于多用废钢25kg/t。用双流枪吹炼加速了成渣过程,基本消除了粘枪现象。提高了供氧强度,每炉钢的供氧时间平均缩短5min。双流道氧枪的寿命已达到155炉。

转炉复合吹炼用高性能供气元件

以高纯电熔镁砂，天然鳞片状石墨为主原料，添加Ａｌ、Ｓｉ粉和Ｂ４Ｃ为防氧化剂，热固和沥青改性树脂作结合剂，并加入适量固体结合剂，用等静压方法成型。研制出高性能供气元件的体积密度≥２．７８ｇ／ｃｍ３，显气孔率≤５％。常温耐压强度＞３５ＭＰａ、１４００℃×０．５ｈ抗折可达１６．８ＭＰａ。通过模拟试验和现场使用结果表明：供气元件的供气性能稳定，压力和流量可在大范围内调整。可适应多种气源的转炉复合吹炼用。

顶底复合吹炼转炉工艺技术

简要回顾了顶底复合吹炼转炉工艺技术的起源,叙述了该工艺技术的开发、分类及主要冶金特点,复吹转炉工艺技术在国内大钢厂的应用情况,太钢二钢厂现1号复吹转炉的生产概况及2号、3号顶吹转炉拟采用的“长寿复吹转炉炼钢工艺技术”的工艺特点。

煤氧复合吹炼工艺的实验开发

通过实验开发出适于顶吹转炉喷煤粉补充热量的炼钢新工艺,称为煤氧复合吹炼工艺。其工艺特点是采用顶底复合吹炼技术,用煤粉保护底吹氧枪,在冶炼过程的始终喷吹煤粉。该工艺的优点:1)喷煤不增加熔池脱碳负荷,不延长冶炼时间;2)热效率高,在10 t转炉上的试验表明,1 kg煤粉可熔化7.1 kg废钢;3)冶金效果好,渣钢间硫的分配比达到10～20;脱磷反应接近平衡;4)末期喷煤粉不会降低熔池脱碳速度,适于冶炼低碳钢。

回收转炉煤气作为复合吹炼搅拌气体的研究

本文主要研究了用回收的转炉煤气作为复合吹炼搅拌气体。所用煤气成分为CO58.9％,CO_218.6％,N_217.5％,其它组分为CH_4,H_2O等。底部搅拌气体供气强度平均为0.27 m^3/(t·min),吹炼终点时,钢中氮含量平均为32 ppm,与LD法相近。在吹炼低碳钢时,煤气搅拌的终渣(Fe)t％比LD法低6.2％。试验证明,只要供气系统装备和操作合理,用转炉煤气作为复吹搅拌气体是可靠的。转炉煤气来源充足、价格低,是很有前途的复吹搅拌气源。

鞍钢180t转炉复合吹炼的冶金特性

AFC 操作工艺具有较好的动力学和热力学条件,冶金效果得到明显改善。与顶吹法比,磷和硫的分配比提高;钢中氧含量降低 10—300 ppm;渣中 ∑(FeO)降低2.0％—6.0％;终点余锰提高0.015％—0.03％。

120吨顶底复合吹炼转炉自动化控制系统

概括介绍了 12 0吨顶底复合吹炼转炉自控系统的组成 ,重点介绍了自控系统中 PL

65t电弧炉复合吹炼的水模拟研究

本文在相似原理的基础上利用1:4的水力学模型对某钢厂65t电弧炉各吹炼参数进行模拟研究,重点研究不同侧吹、底吹流量以及不同底吹位置布置方案对熔池搅拌效果的影响。在此基础上,分别研究底吹流量、侧吹流量和底吹位置布置对熔池混匀时间的影响。实验结果表明,侧吹、底吹流量对熔池混匀时间均有显著影响,侧吹流量较底吹流量影响更显著,底吹位置分布对熔池混匀时间影响较小。工业试验结果表明,与无底吹条件相比,复合吹炼能更好的搅拌熔池,提高脱碳速率,降低钢铁料消耗。

顶底复合吹炼提钒试验研究

本文分析了２０ｔ转炉的提钒工艺试验。试验表明，复吹提钒可加强熔池搅拌，加快反应速度，提高半钢含碳量，而且不粘氧枪，可提高钒渣质量。

复合吹炼下的碳磷选择氧化

本文通过碳、磷选择氧化的热力学计算,分析了温度、活度、气体分压等参数对碳磷氧化的影响;讨论了复吹工艺的脱P和脱C特性,指出对高碳钢和低碳钢,复吹转炉应采取不同的吹炼制度。

ACI集束氧枪和BSE炉门碳-氧枪复合吹炼技术在70t电弧炉上的应用和改进

在70t DE EAF加铁水25%～45%的情况下,通过合理的供氧模式,根据钢中留碳量和磷含量的要求确定炉渣碱度等工艺措施,采用复合吹炼技术有效地实现脱磷和留碳操作,杜绝了大沸腾事故,铁耗、氧耗、煤气消耗和冶炼周期分别从工艺改进前的1075 kg/t、37 m^3/t、8.1 m^3/t和54 min降低至1072 kg/t、33 m^3/t、7.7 m^3/t和52 min。仅电耗从338 kWh/t增至344 kWh/t。

采用炉顶喷枪及埋入式固定喷枪进行平炉复合吹炼

据1988,8,P26～28报道,捷尔任斯基钢铁公司的250吨平炉在计划的冷修中装入了固定的喷枪装置,用以对熔池进行埋入式吹炼。每一套装置都设有氧化性(空气)和惰性(氮气)气体的单独供气管道。

电炉复合吹炼技术

随着炉外精炼技术和连铸生产相匹配的工艺流程的不断完善,电炉炼钢的熔氧速度慢这一问题已越来越被广大冶金工作者所共识.由此,本文就所收集到的资料,阐述了国内外如何利用化学能强化冶炼技术和近年来复合吹炼技术的应用,以及我国对复合吹炼技术的动作.

顶底复合吹炼K—OBM转炉倾动力矩的复算

介绍采用底供氧喷粉Ｋ－ＯＢＭ技术的太原钢铁公司第二炼钢厂１＾＃转炉（公称容量５０ｔ）在顶吹新炉，顶吹老炉，复吹新炉，复吹老炉和复次第一次换炉底５种工况下转炉倾动力矩的复算。结果表明在转炉已投产近３年，产钢约１００万ｔ后，根据实际工况计算的倾向力矩与施工图设计时模拟计算的倾动力矩基本上一致的，原设计计算是完全正确的。。