基于泡沫模原型的消失模复合型壳制备工艺

利用发泡成型工艺制备高质量的泡沫模原型,在泡沫模表面制作2～3层硅溶胶-水玻璃复合陶瓷型壳,之后采用自硬水玻璃砂作陶瓷型壳背衬。陶瓷型壳在200～250℃保温30min失模及二氯甲烷溶剂溶失方式失模,焙烧工艺为800℃保温1h。结果表明,该制壳工艺简单、周期短、成本低,制得复合型壳表面光洁、强度高,并浇注出了质量较高的ZL101合金铸件。

BaZrO_3复合型壳定向凝固Ti-46Al-8Nb合金的微观组织研究

采用BaZrO_3复合型壳定向凝固Ti-46Al-8Nb合金。通过扫描显微镜、金相显微镜和XRD等手段分析了BaZrO_3耐火材料与金属熔体之间的界面情况、熔体通过螺旋选晶器后的晶粒数目和片层变化、晶臂与枝晶干的夹角以及凝固后Ti-46Al-8Nb合金的组织形貌。结果表明,BaZrO_3复合型壳与Ti-46Al-8Nb合金之间存在约为10μm的扩散层;在抽拉速度7.7 mm/min、温度1 550℃条件下,Ti-46Al-8Nb合金的初生相为α相以及β相,经过定向凝固后的微观组织为γ+α_2片层、γ相以及B2相;在定向凝固过程中,螺旋选晶可以明显使晶粒数目减少,但是对片层间距的大小无影响。

Ti-6Al-4V钛合金与氮化硼基复合型壳精铸时的界面反应

主要研究了一种新型钛合金精铸用型壳——氮化硼基复合型壳与铸造钛合金Ti-6Al-4V之间的界面反应。研究中,氮化硼基复合型壳的面层是由经过预处理的六方氮化硼,少量氧化钇和钇熔胶粘结剂构成。试验中使用了水冷铜坩埚来熔炼Ti-6Al-4V合金,合金的浇注温度为1750℃;通过使用电子探针（EPMA）等仪器对铸件表面进行检测,以便研究型壳与钛合金TC4之间的反应。研究发现,这种型壳与1750℃铸造钛合金Ti-6Al-4V的反应层大约为30~50μm,铸件表面＂沾污层＂大约为180~200μm。最后还对氮化硼基复合型壳与钛合金Ti-6Al-4V反应的机理进行了研究。

一种高性能熔模铸造复合型壳的制备工艺

为实现近净形熔模铸造，介绍了一种高性能熔模铸造复合型壳的制备工艺，其中第1～3层使用硅酸乙酯涂料，背层使用硅溶胶涂料。此工艺避免了硅酸乙酯-硅溶胶交替硬化复合型壳工艺由于硅酸乙酯涂料与硅溶胶涂料相互污染，而使涂料使用寿命缩短的情况，提高了涂料的利用率，有利于生产成本的降低，所得铸件精度可以达到CT5级，表面粗糙度可以达到Ra0．8～1．6μm。

复合型壳熔模铸造技术的进展

本文综述复合型壳在熔模铸造中的应用,内容包括面层涂料粘结剂选择,加固层涂料性能的改进、层数选择和型壳尺寸稳定性等,文中还提出发展此种工艺的一些看法。

硅酸乙酯-水玻璃复合型壳在精密铸造中的应用

介绍了硅酸乙酯-水玻璃涂料的配制过程及复合型壳工艺。复合型壳工艺用于精铸件的生产,面层、第二层用硅酸乙酯石英粉涂料,从第三层开始采用水玻璃石英粉、铝矾土涂料。结果表明,与原水玻璃型壳相比,硅酸乙酯-水玻璃复合型壳强度好,尤其表面质量好,铸件的表面粗糙度达到Ra3.2左右,在成本增加不大的情况下,能较大幅度的提高铸件的综合性能,表现出了良好的综合效益。该工艺较适合于原来水玻璃型壳旧工艺、旧车间的技术改造。

硅溶胶与硅酸乙酯复合型壳探讨——缩短硅溶胶制壳周期方法之一

探讨用硅溶胶与硅酸乙酯制造复合型壳的工艺，选择出层间干燥时间等参数，为生产使用提供了科学依据。复合型壳代替硅溶胶型壳可大大缩短制壳生产周期。

近无余量精铸模料及复合型壳的研究

本文针对一般熔模精密铸造厂在近无余量的精密铸造生产中对模料型壳的要求 ,对以石蜡为基的高性能模料和硅溶胶 水玻璃复合型壳进行了试验研究。结果表明 :研制的M 6型模料达到性能指标要求 ,滴点为 5 9.2℃ ,线收缩率为 0 .88% ,抗弯强度为 6.10MPa,热稳定性为 1.44mm(3 4℃ ,2h) ,优于工厂常用的石蜡 硬脂酸模料的性能 ;采用硅溶胶 水玻璃复合型壳生产的铸件比工厂常用的单一水玻璃型壳生产的铸件在尺寸精度、表面质量方面都有所提高。

熔模铸造复合型壳性能的改善

选择以高岭石熟料或莫来石相为基的耐火材料、型壳硬化前干燥以及700℃保温焙烧等,是改善以水玻璃为加固层复合型壳性能的有效措施。

复合型壳精密铸造工艺制备抛丸器高铬铸铁耐磨件的研究

论述了复合型壳精密铸造工艺的特点以及用其生产抛丸器高铬铸铁耐磨件的优势,并对高铬铸铁耐磨件的微观组织结构和力学性能进行了分析,研究了不同热处理方式对其微观组织结构和硬度的影响。采用复合型壳精铸工艺生产的抛丸器高铬铸铁耐磨件,经空淬+低温回火后,硬度达64.2 HRC,抗拉强度达450 MPa,冲击韧度达9 J/cm2.

硅酸胶体的硬化机理与复合型壳工艺

硅酸胶体具有失去稳定性而凝聚硬化的趋势。若改变其电位状态，胶体就会转变为固态凝胶。采用交替硬化工艺，可使硅酸乙酯涂料和水玻璃涂料离开各自的稳定区域，迅速硬化，制成综合工艺性能良好的复合型壳。

水玻璃-硅溶胶复合型壳的应用

水玻璃、硅溶胶复合型壳，表面层应用硅溶胶锆英粉涂料，用来生产精铸件，尤其是高合金钢铸件，其表面粗糙度可达3．2，比水玻璃型壳的精铸件表面粗糙度参数值有所降低，约低1～1．5级，尺寸精度也有所提高。

熔模铸造复合型壳成本分析与工艺改进

通过对熔模铸造复合型壳材料成本的分析 ,找出影响复合型壳制造成本的主要原材料 ,用棕刚玉粉代替锆英粉 ,用石英砂代替锆英砂。同时进行工艺分析与工艺改进 ,采用交替撒砂工艺方法 ,改善了型壳综合性能 ,降低了复合型壳工艺精铸件的制造成本 ,与原工艺比较 ,材料成本下降约 5 0 %

精铸用硅溶胶—水玻璃复合型壳研究

本文对当前精铸复合型壳的硅溶胶面层涂料进行了试验研究。根据浇注铸件质量和经济效益,选择了铝矾土和石英粉混合料组合,指出了复合型壳常温强度和高温强度都比单一水玻璃型壳高,有助于提高铸件表面质量。

硅溶胶－水玻璃复合型壳的应用实践

硅溶胶、水玻璃复合型壳，表面层应用硅溶胶锆英粉涂料，用来生产不锈钢、高合金钢精铸件，其表面粗糙度约可达Ｒａ３．２，比水玻璃型壳的精铸件表面粗糙度有所降低（约降低ｌ～１．５级）。

硅溶胶——水玻璃砂复合型壳工艺的研究

研究不锈钢中、小铸件的硅溶胶———水玻璃砂复合型壳工艺 ,分析第 1层、第 2层及第 3层过渡层的涂料配比及性能控制 ,确定在试验条件下工艺参数的最佳值 。

复合型壳的研制及在不锈钢精铸生产上的应用

本文通过对涂料和型壳性能的研究，确定出最佳的面层涂料硅溶胶─—锆英粉的基本组分和配比，并利用原有的水玻璃加固层涂料涂制硅溶胶─—水玻璃复合型壳。经实验表明，这种复合型壳性能优良，成本低，可以用于生产高精度高品位的不锈钢精铸件。

沙原化工厂硅溶胶在硅溶胶—水玻璃复合型壳中的应用

应用硅溶胶粘结剂配制表面层涂料,水玻璃粘结剂配制加固层涂料,所制复合型壳经生产验证表明,有效地提高了熔模铸件的表面质量。经材料、工时、动力消耗和质量等项核算,复合型壳与单一水玻璃型壳的制壳成本相当。

石膏——水玻璃复合型壳

以熔模法制作石膏铸型,有其许多优点,如铸品表面光洁、尺寸精度高、清理方便等。但由于失蜡后石膏型必须用700～800℃焙烧,将残余蜡质烧尽才能浇铸。加热时为防止铸型开裂,升温十分缓慢。因此时间长、能耗大、产量低。这就为推广这项技术产生了障碍。 传统的石膏型制造法是:将组焊好的蜡模放入框中,边振动边浇灌浆料,凝固后形成了壁厚较大而且厚薄不均的铸型。因为石膏的导热率低(约为0.0004～0.0010cal/cm^2·s·℃),升温快时,铸型内外产生很大的温度梯度,体积变化不一而容易开裂。又因缓慢加热时低温阶段水分子的迁移速度也很缓慢,壁厚越大,迁移的距离越长,所需的时间也越多。所以整个焙烧过程的时间就无法缩短。

电泳复合型壳无机粘结剂工艺性能的研究及应用

本文介绍了一种新的无机溶剂硅酸乙酯粘结剂,对其配制工艺、物理一机械性能以及用该粘结剂制备的电泳复合型壳的常温、高温性能进行分析研究。文中还介绍了生产试验结果及用计算机对大量测试数进据行回归分析的数字模型。试验结果表明无机溶剂硅酸乙酯粘结剂可以取代有机溶剂粘结剂,用以生产尺寸精度和表面光洁度要求较高的精铸件,可以提高经济效益。