挤锻复合成形工艺对AZ81镁合金组织和性能的影响

阐述了一种挤锻复合成形工艺。对AZ81镁合金半连续铸坯固溶处理后挤压,并在400℃下以60%的锻压比锻压,研究了其组织和性能变化。结果表明,挤压态AZ81镁合金具有较细的晶粒组织,第二相Mg17Al12被破碎,以弥散状沿晶界分布,个别呈流线形。其屈服强度、抗拉强度和伸长率分别较铸态提高了69.9%、63.2%和164.6%;锻压后,晶粒更加细化均匀,脆性相Mg17Al12被再次粉碎,部分融入晶粒内部;其各项力学性能得到较大提高,其屈服强度、抗拉强度和伸长率分别达到229MPa、337MPa和15.5%,较挤压态又分别提高了9.6%、8.7%和22.3%;晶粒细化和第二相Mg17Al12分布对AZ81镁合金的性能有着重要影响;从拉伸断口金相SEM上可以看出,铸态AZ81镁合金经挤压和锻压后,断裂单元变小,断口上的韧性部分增多。

优质高效砂型/芯复合成形工艺研究

基于无模铸造精密成形技术提出了一种数字化砂型挤压切削一体化复合成形方法,选取两个典型件作为研究对象,研究了砂型挤压成形数字化建模,优化了切削成形路径;通过实验对比研究了砂型切削成形工艺和砂型挤压/切削复合成形工艺。结果表明,砂型挤压/切削复合成形工艺所获砂型的节砂量约34%~39%,节时约50%~55%,验证了砂型挤压/切削复合成形工艺可作为优质、高效、绿色砂型制造方法。

压缩机阀板精冲复合成形工艺的研究

压缩机是冰箱、空调以及冷柜等制冷设备上的重要部件之一,而阀板又是压缩机上的一个核心零件。精冲件结构如下图所示。

铸锻复合成形工艺对YL113铝合金力学性能的影响

以铝合金YL113为研究对象,通过实验对比研究,可知铝合金在铸锻过程中的起锻时间值和锻造压力值都不宜取大或取小,当起锻时间值为6 s以及锻造压力值为90 MPa时,铝合金能获得相对最好的力学性能。另外,铝合金锻件再经过T6热处理,能增加其硬度值、抗拉强度值和屈服强度值,但会降低断后伸长率值。

基于冲压与数控渐进成形的复合成形工艺的应用与研究

当前,在数控生产领域,冲压和数控渐进成形技术是一种有效的生产制造技术,针对板料进行冲压,能有效提升材料的使用效率,提升生产效益,借助相关的设备以及模具实施量化生产,是目前板材深度加工的最有效方法之一。目前,社会快速发展,板料冲压件越来越多样化,产量相对较少,这些冲压件的生产如果使用传统模具冲压很不经济,采取数控渐进成形技术能有效解决这一问题,满足多样化、数量少的生产需要,降低生产成本,提升生产效率。对此,文章主要介绍了数控渐进成形技术现状,分析其目前存在的突出问题,并探究其发展前景。

座椅座盆拉深复合成形工艺及模具设计

对某车型座椅座盆结构进行分析,制定了两工序拉深复合成形工艺,并开发了相应的成形模,可一次定位成形大深度的凸凹形状,通过将拉深深度和翻边高度进行协调设计,避免了拉深深度过深而产生开裂和翻边高度过高引起的起皱。该工艺减少了成形工序数、模具副数和2道拉深工序间的研配工作,提高了生产效率和材料利用率。

变压器用片式散热器的冷滚压、冲压复合成形工艺

采用冷滚压、冲压复合成形工艺,解决了大型或特大型变压器散热片单纯采用冷冲压无法实现的难题;板片长度越长,滚压成形越好,冷滚压加工优势越明显。

微型汽车变速器高速同步器齿环的复合成形工艺研究

近年来随着科学的进步,变速器中的同步器技术进一步得到广泛应用,与变速器一同带来了汽车行业的新天地。文章对微型汽车变速器高速同步器齿环的复合成形工艺进行了研究。

零件的精冲复合成形工艺纵览

轮廓精冲．板料成形（拉深、弯曲等）和体积成形（挤压．精锻等）三种成形方法各有自身的优势，同时也有局限性，比如，精冲成形和板料成形对于成形厚度大的工件较困难，而精锻对于成形薄件没有优势。有一些零件需要精冲复合（或联合）成形来加工。近年来，精冲技术已朝着与其他立体成形工艺或普通；中压复合的加工方式发展如图1所示。

复合精密塑性成形技术及工艺

1技术原理 复合精密塑性成形技术及工艺是关于冷热结合锻造的一种新工艺新技术。在汽车零部件中，很多重要的承受力和扭矩的零件都采用精密（Net·Shape）和半精密（NearNet·Shape）金属体积成形工艺制造，以获得优良的综合机械性能和合理的金属内部流线分布，并获得高的材料利用率和生产率。冷热相结合的成形方法，即先热成形，再冷整形，称之为复合成形工艺。

一种复杂齿轮类锻件复合成形工艺探讨

本文针对某种复杂齿轮类锻件,提出了闭式预锻+小飞边开式终锻复合成形工艺方案,有效地解决了此类齿轮锻件局部充满性差的问题,并降低了折叠缺陷产生的风险,同时也降低了打击能量,对提高模具寿命有极大的帮助。

铝合金零件翻边拉深复合成形工艺研究

冲压成形工艺中．内凹形翻边与拉深复合成形，是属于复杂曲面形状的拉延成形。例如某零件材料为铝板5A02—0．厚度为15mm．在试制生产时．不合格品率一直很高．废品率高达50％．主要问题是零件在成形时易产生起皱与拉裂，如图1所示。

花键离合齿轮镦挤复合成形

对花键离合齿轮外形尺寸进行工艺分析 ,选择镦挤复合成形工艺。制订了零件冷挤压件图及镦挤工艺流程 ,对镦挤变形程度进行校核 ,计算了最大挤压吨位 。

差温拉深/超塑性胀形复合工艺研究

对于高径比达 1 0以上的深筒形件 ,采用普通拉深工艺 ,需要 3个以上道次加工 3套成形模具 .而超塑性胀形又仅能保证成形深度不是很大时零件的成形质量 .本文介绍了在微机控制超塑性胀形装置上采用差温拉深 超塑性胀形复合工艺成形深筒形件的研究过程 。

冷/温锻复合成形技术及其应用(上)

简要介绍冷/温锻复合成形技术的特点和应用范围,并对冷/温锻复合成形工艺中的温锻的成形温度、坯料的加热方法和时间、温锻模具的冷却与润滑、温锻预制坯的软化处理和表面润滑处理等作了详细的阐述。然后列举了两个已经大批量生产的工程实例,详细说明冷/温锻复合成形技术的成形工艺过程。实践表明,冷/温锻造复合成形技术不仅可以生产重达几十公斤、几何形状复杂、精度要求极高而难以用冷锻或温锻加工方法制造的零件,而且经济效益十分明显。

轿车三四档双联齿轮的冷锻成形工艺

本文介绍了轿车变速箱中的一个关键零部件———三四档双联齿轮的冷态镦粗、挤压及冲孔的复合成形工艺。该生产工艺自动化程度高,成形质量好,在很大程度上减少了锻后机加工的工作量,节约了大量的金属原材料及机加工成本。

经编针织物增强复合材料的制备与应用研究

介绍经编针织物作为复合材料增强体的特点和优势．并对经编针织物增强复合材料制备过程中涉及到的经编针织结构、编织原料、基体材料、复合成形工艺等内容进行详细概述。最后对经编针织物增强复合材料制备过程中需要注意的问题进行分析，并对未来的发展方向进行展望。该研究可为经编针织物增强复合材料的制备提供一定参考。

SUS304不锈钢薄壁筒形件冷塑性成形方法探析

主要论述有关SUS304不锈钢薄壁筒形件的基本冷塑性成形工艺及各自加工特点,包括拉深成形工艺、旋压成形工艺、液压胀形工艺.结合筒壁缩颈处3种典型几何型面的薄壁筒形件探析多种冷塑性成形方法,对应喇叭形锥面、碗形倒扣弧面和弓形双型面的塑性加工方法为拉深+局部旋压成形、拉深成形、拉深+液压胀形.指出复合成形工艺具有明显的优点以及广阔的应用前景,不仅能加工传统模具难以成形的复杂形状,而且能有效减少成形次数和提高工件的强度与刚度.实际生产中,通常以产品质量与经济成本为导向进行综合考虑来确定最优成形工艺方案.

半轴套管产品集成开发研究

为了节省材料、降低制造成本和提高生产率 ,在分析产品负荷特征 ,装配关系及原设计和工艺的弊端后 ,对汽车半轴套管进行了产品集成开发研究 .从分体式设计开始就考虑先进的复合成形工艺与用户的要求等因素 .在分体式设计的基础上采用创新的正挤与横轧工艺和摆动辗压工艺成形半轴套管后 ,收到了节材、节能 ,提高生产率与降低制造成本等综合经济效益 .