多向电磁力作用下筒形件渐进复合拉深

将传统冲压工艺与电磁高能率成形工艺结合,提出一种多向电磁力作用下筒形件渐进复合拉深的成形工艺。通过对该工艺进行数值模拟,发现线圈放电产生磁场的磁力线集中于板料法兰区边缘以及凹模圆角位置,并在这些区域内产生感应电流,该感应电流与线圈中电流相互作用,使得板料法兰区边缘以及凹模圆角处受到均匀的电磁力作用,最终在凹模圆角处产生反胀成形。实验结果表明相比较于传统冲压,板料在一定预拉深高度条件下,线圈放电一次后,板料的拉深高度达到22.8 mm,提高了18.1%;经过4次放电,板料拉深高度达到28 mm,提高了45.1%,说明该工艺能有效提高板料的拉深高度。

内齿杯形件复合拉深成形工艺研究

以内齿杯形件为研究对象,提出了一种复合拉深成形工艺。借助数值模拟方法,对一典型内齿杯形件成形过程中的应力及应变分布情况做了详细分析,找出成形过程中壁厚减薄严重的关键位置。此外,在伺服压力机上采用匀速运动模式对复合拉深成形工艺作了验证。结果表明,成形载荷发展趋势与模拟结果具有很好的一致性,复合拉深成形工艺对于内齿杯形件这类零件的成形行之有效。

5042铝合金板复合拉深工艺下的制耳规律

基于ABAQUS有限元仿真软件,对5042铝合金板在复合拉深工艺下的制耳规律进行了三维数值模拟。通过分析复合拉深工艺中板料成形后的筒高,及厚度、应变的分布规律,探讨了5042铝合金板在这种复合工艺下的成形和制耳规律,揭示了相关塑性变形的机理。

玻璃升降器复合拉深模的设计

我本次设计的零件为带凸缘圆筒形件—玻璃升降器的外壳。外壳采用的材料08钢及1.5mm厚度保证了足够的强度和刚度,该零件外形简单对称,利于合理排样、减小废料,直线、曲线的连接处为圆角过渡。材料为一般用钢,采用冲压加工经济性良好。

一种复合拉深液压机的设计

本文介绍复合拉伸液压机的设计原理、机械结构及液压原理。

球壳正反拉深复合模设计

针对球壳的具体结构,分析了该类球形零件的拉深成形特点及其传统成形工艺,据此设计了正反拉深复合模,有效改善了薄料的成形性能,一次性完成了零件的拉深,保证了零件的尺寸及形状要求。

铝制电饭锅内胆落料拉深复合模设计

内胆是电饭锅的关键部件,传统内胆加工由一序列冲压工序完成,一般是先落料后拉深,人工上下料、多次装夹、生产效率低、精度难以保证。针对3003铝合金内胆,进行工艺性分析,冲压机选择以及凹凸模尺寸计算,设计出一套落料拉深复合模具,提高生产效率和零件质量。利用UG软件构建模具三维参数化模型,初步检验模具结构合理性,为后续CAM提供基础。

仪表壳矩形件落料——拉深复合模

仪表壳是仪表装置中的零件之一,其形状及尺寸如图1所示,材料为10优质碳素结构钢。矩形件的成形,一般都是采用拉深工艺,但拉深时矩形工件的变形不均匀,即圆角部分变形大,直边部分变形小。也就是说在拉深过程中,圆角部分和直边部分存在相互的影响,影响程度因矩形件的形状而不同。在工艺上,需要通过核算角部拉深变形程度,确定拉深工序次数。

浅谈“落料拉深复合模”教具的开发

本文介绍了落料拉深复合模教具的模具结构、工作过程及其特点,它不仅可作为教学的教具使用,还可作为生产的模具使用,对模具设计与制造专业今后教具的开发有一定的借鉴作用。

弹簧罩冲压工艺分析与落料拉深复合模模具设计

为了实现弹簧罩零件的批量生产,对弹簧罩零件进行冷冲压模具设计。根据零件的材料、尺寸和批量要求对零件的工艺性进行分析,计算拉深高度、拉深直径等工艺参数,确定了加工工序。根据零件的工艺计算结果,选取合适的模具零件,完成了高精度落料拉深复合模的设计工作。分析了模具的工作行程,确定了落料拉深复合模实际生产零件的可行性,从而实现对弹簧罩零件的大批量生产。

拉深翻边复合模

在不具备双动压床的条件下,压制图1所示大型拉延翻孔复合件,一般采用图2所示两套模具分别进行拉延和翻孔。这样不仅装拆校正模具麻烦,而且操作不便,工效低,模具材料和模具加工费用大。为此。

顺拉深复合模的设计及应用

1顺拉深复合模的结构及工作原理 工作原理: 顺拉深复合模装置於底传动双动压力机上,(简称压拉机).对于茶叶筒体采用顺拉深复合模,它可以将两次拉深一次行程即可完成.它的工作原理是当凸模向下运动时,齿条(2)带动扇形齿轮(4)旋转,扇形齿轮(4)旋转完成第一次拉深的高度h1时,凸模继续向下运动,一次拉深凸模(7)成了第二次拉深的压边圈,从而完成第二次拉深的高度h2.

简易落料拉深复合模

我单位生产的曲柄销堵头(如图1所示)为一小筒形拉深件,壁厚0.3mm。车间的冲压设备全是普通压力机。如果分成落料与拉深单工序加工,则需用模具多,且拉深时送料不便、效率低。为了适应大批量生产,我们设计、制造了如图2所示的落料拉深复合模。

动密封元件骨架拉深模的结构改进

分析了骨架零件的拉深成型工艺,介绍了传统的骨架零件冲压工艺方法,通过对骨架零件传统拉深模具设计的改进,采用复合拉深模结构设计和工艺方法,有效地降低了零件的制造成本,提高了骨架零件的生产效率。

凸缘矩形件的拉深工艺分析与模具设计

根据凸缘矩形件的结构特点及技术要求,用DYNAFORM软件进行拉深成形数值模拟分析,确定了落料拉深复合成形的工艺方案,缩短了复杂零件成形模具"试错"的过程,减少了对设计经验的依赖程度,提高了模具设计的准确性和可靠性,对同类零件的冲压模具设计具有一定的参考价值。介绍了模具结构及工作过程,对设计注意事项进行了分析、归纳和总结。

AZ31及ZE10镁合金板拉胀复合成形的研究

对AZ31及ZE10镁合金板在20～300℃条件下进行了力学性能、弯曲及锥杯试验。研究结果表明:随着变形温度升高,镁合金板材强度下降而塑性、弯曲性能、“拉深+胀形”复合成形性能明显改善。ZE10镁合金板比AZ31镁合金板具有更好的弯曲及拉胀复合成形性能。200℃、250℃试验时,ZE10镁合金锥杯试样可顺利拉深进入锥杯底部圆孔而不出现裂纹。

ZE10镁合金板拉胀复合成形与扩孔成形性能研究

为研究ZE10镁合金的成形性能,在20～300℃条件下对ZE10镁合金板进行拉伸力学性能、锥杯及扩孔试验.结果表明:随着变形温度的升高,ZE10镁合金板的抗拉强度逐渐下降而伸长率、'拉深+胀形'复合成形性能、扩孔成形性能显著提高.200℃、250℃锥杯实验时,ZE10镁合金试样可顺利拉深进入锥杯凹模底部直圆孔而不出现开裂,具有较小的锥杯值;而300℃时反而增加,说明在200℃、250℃时ZE10镁合金具有最佳的拉胀复合成形性能.150℃、200℃扩孔试验时,试样中心φ10 mm预制孔可胀大到凸模直径φ25 mm大小,成功实现翻边(翻边系数为0.37),显示ZE10镁合金具有很好的扩孔成形性能.

在四缸压机上拉深大型深拉深制件

在制造业中,深拉深工艺是最使人感兴趣的工艺之一.由于深拉深制件的尺寸、形状、大小以及用来生产深拉深制件的材料包括广泛的可变量,应详细考虑每个可变量,以便确定最好的生产工艺方法.

联合收割机轴承盖拉深模具设计

本文介绍一种联合收割机轴承盖的结构、成形工艺、二次拉深模具及工作原理,对该零件在实际生产中出现的边缘褶皱、侧壁拉裂问题分析后提出了解决的办法。改进结果表明,提高农用机械零件生产的质量和精度,废品率大大降低。