低eGI值复合挤压米成型工艺、理化特性及风味

该文研究了低eGI值复合挤压米成型工艺、理化特性及风味,采用双螺杆挤压技术,以普通白米粉为主料,白芸豆、鹰嘴豆和桑叶提取物为辅料,制备了适合糖尿病病人食用的低eGI复合挤压米。通过单因素实验和响应面优化得出最佳挤压加工参数为螺杆转速110 r/min、挤压温度116℃、挤压加水量23%和喂料速度18 kg/h,此时综合评分为85.2分,复合挤压米eGI值为53.81。比较普通白米与低eGI复合挤压米的糊化特性、质构特性、蒸煮特性及气味特性,结果表明低eGI复合挤压米在硬度、吸水性和水溶性方面都显著高于普通白米,扫描电镜观察发现低eGI复合挤压米表面较粗糙,结构疏松多孔,在风味上,低eGI复合挤压米新增了更多特殊的风味物质,有自己独特的香味,异味也有所减少。该研究为低eGI复合挤压米的工艺及食用品质改善提供技术参考。

挤压变量对小米-豆粕复合挤压膨化产品蛋白体外消化率、脆性和颜色的影响

添加豆粕可提高淀粉基挤压膨化食品的营养品质。以同向双螺杆挤压机处理小米-豆粕混合物料,采用中心组合试验设计,就挤压变量（挤压温度、物料水分、螺杆转速、喂料速度、物料配比）对产品特性（蛋白体外消化率、脆性指数、色差值）的影响进行响应面分析,并采用贡献率分析法分析了各变量对产品特性的贡献率。挤压后消化率提高至79.0%～90.5%,提高混合物料中豆粕的含量有利于提高蛋白消化率,高水分结合适当高温或低水分结合高温也有利于提高蛋白消化率;高温结合低水分、高螺杆转速结合低喂料速度有利于提高脆性指数;较低的挤压温度有利于降低色差值。温度是影响3个指标的最重要因素;水分对消化率及脆性也有较大影响;物料中豆粕含量对消化率的影响较大,但是对脆性和色差的影响较小。因此,挤压操作条件仍是决定产品特性的主要因素,这为通过改变操作条件而获得高营养的小米-豆粕挤压膨化产品提供了可能。

汽车轮毂轴管复合挤压工艺的研究

在分析研究汽车轮毂轴管性能要求和结构特点的基础上,经过反复的分析、计算、试验,形成了能满足产品质量要求和大批量生产要求的复合热挤压新工艺。

大豆蛋白和鱼肉复合挤压过程中水分状态变化研究

大豆蛋白含有丰富的氨基酸,同时鱼肉的脂肪比较丰富,鱼糜相关制品在我国的开发存在很大的发展空间。以大豆蛋白和鱼糜为原料,采用双螺杆挤压机对其进行复合挤压组织化,研制出一种新型的复合蛋白产品。利用低场核磁共振分析测得不同加工工艺条件下的复合蛋白产品自由水与结合水的相对变化情况,并对其变化规律进行分析。同时,对产品和原料的常规理化指标进行了检测与比较。结果表明:新型复合蛋白产品的保水性较好,自由水与结合水含量相对合理,蛋白质含量与脂肪含量等理化指标符合健康食品的标准。

铝镁异种金属复合挤压成形及界面微观组织

基于Deform 2D有限元模拟优化挤压工艺参数,在挤压速率2mm/s,挤压温度470℃下对铝镁双金属进行复合挤压实验,并采用扫描电镜(SEM)、显微硬度测试以及电子背散射衍射(EBSD)对复合挤压件界面结合层进行微观组织观察与分析。结果表明:在铝镁合金接触区反应生成了界面层,层内新的物相为靠近AZ31镁基体一侧的Al_(12)Mg_(17)以及靠近铝基体一侧的Al_3Mg_2。Al_3Mg_2相显微硬度值最高,平均值约为210HV,Al_(12)Mg_(17)相平均硬度约为170HV,因而界面区硬度高于两侧基体母材,形成典型的脆硬结合层,电子背散射衍射(EBSD)结果显示,Al_(12)Mg_(17)相的平均晶粒尺寸为30μm,Al_3Mg_2相的平均晶粒尺寸约为20μm,复合界面结合层区域晶粒取向各异,晶粒尺寸大小也不均匀,而复合外层纯铝基体取向区域均匀,新生成相在晶界上有部分再结晶发生。

切削-挤压复合成形技术

提出了一种新的翅片管无屑切削挤压复合成形方法。对成形原理及切削、挤压翻转、弯曲成形3个阶段的特点进行了研究,建立了翅片几何尺寸的理论计算公式,分析了适合这种加工的刀具结构特点,给出了刀具的设计原则,通过实验获得了主偏角、切削深度、进给量等工艺参数对翅片几何尺寸的影响规律。理论和实验研究表明:在紫铜材料的成形中,切削深度小于2mm、进给量0.5～3mm、刀具主偏角20°～50°范围内,可以稳定地形成翅高1.5～3.0mm、翅厚0.3～1.8mm的翅片。因此,合理地选择刀具结构及切削用量参数是获得理想翅片形状和尺寸的关键因素。

双向挤压与等通道复合变形模型的有限元分析

以AZ31镁合金为研究对象,对其进行了双向挤压与等通道复合变形模型的数值模拟计算,分析了模具转角对金属流动状态、等效应力、应变与挤压力的影响,并定量的分析了等效应变分布的不均匀程度。结果表明:AZ31镁合金经过双向挤压与等通道复合变形后发生了剧烈的塑性变形,应力主要集中在模具转角剪切区,且能有效的获得高的均匀等效应变值。

新型双材料成形方法——双轮 conform 连续挤压复合技术

介绍作者提出的双轮ｃｏｎｆｏｒｍ连续挤压复合的原理和特点．该方法在双材料成形方面的应用前景展望．与常规挤压复合，常规ｃｏｎｆｏｒｍ包覆挤压复合不同，双轮ｃｏｎｆｏｒｍ连续挤压复合新技术，由于可以通过两个挤压轮进入不同的复合金属坯料，实现在两种难于复合材料层间加入过渡层，从而扩充材料的复合范围．

小米-豆粕复合挤压中有效赖氨酸损失的动力学

小米-豆粕按不同比例混合后在不同的操作条件下进行挤压，测定了混合物料在挤压机内的停留时间分布，分析了挤压产品中有效赖氨酸的含量。结果表明，小米-豆粕复合挤压后有效赖氨酸的损失率在29．2％～64．3％之间；套筒温度是影响有效赖氨酸含量的主要因素，温度越高，有效赖氨酸的含量越低；有效赖氨酸损失的动力学级数为1．5，反应速率常数在0．00041～0．00126s^-1之间。

基于DEFORM的杆-杆复合挤压数值模拟

运用DEFORM对杆-杆复合挤压成形过程进行数值模拟,得到挤压过程中的应力、应变关系、载荷曲线,并分析其机理。比较不同摩擦因子下,坯料的载荷和上、下杆高比对于金属流动状况的影响。最终根据模拟结果得出有效提高挤压效率,减少挤压缺陷的建议。

镁合金复合挤压工艺的有限元模拟

研究将普通挤压和等通道角挤压工艺结合而开发出的新型复合挤压工艺。采用有限元技术建立具有不同摩擦系数和不同转角的模型,模拟镁合金复合挤压过程,分析复合挤压力变化特征,以及挤压过程的应变累积情况。结果表明,摩擦系数增大或者通道角减小,复合挤压的挤压力和等效应变增加。摩擦和转角均会引起变形的不均匀性,摩擦因数越大,通道转角越小,其不均匀性越大。在摩擦因数为0.3,通道转角为120°时可以获得较大且均匀的等效应变。

大豆蛋白和鱼肉复合挤压工艺参数的优化研究

以大豆蛋白和鱼肉糜为原料,通过双螺杆挤压机制备复合蛋白产品。通过单因素实验,对复合蛋白物料含水率、螺杆挤压机的机筒五区温度、喂料速度以及螺杆转速进行考察,最后通过响应面设计优化得到最佳工艺参数。得到的最佳工艺参数为:物料含水率30%,喂料速度35 r/min,螺杆转速175 r/min,挤压机机筒五区温度为90℃→100℃→110℃→145℃→110℃。在最佳工艺参数条件下生产出的挤压产品指标为:组织化程度2.12,拉伸强度3 224.6 g,蛋白质含量67.9%,粗脂肪含量1.56%,蛋白质体外消化率87.4%。

杆-杆型复合挤压过程工件杆部表面裂纹缺陷的预测

采用则塑性有限元法对杆杆型复合挤压过程进行了数值模拟，在此基础上，根据模拟计算得到的变形体内的应力、应变场的变化，采用质点跟踪技术，运用韧性断裂准则，对金属变形时产生的工件杆部表面裂纹缺陷进行预测，实验结果表明，数值计算结果与实验结果相当吻合。此项研究对于实际生产中工艺及模具设计提高产品质量方面具有指导性意义。

内花键套复合挤压的数值模拟仿真分析

介绍了复合挤压的工艺特点,通过对花键套成形过程的数值模拟仿真,分析其成形的可行性,找出影响复合挤压的关键因素,针对其成形性能,改变其锻件形状,大幅节省材料,对该零件的生产应用具有极大的意义。

缝纫机梭床复合挤压成形数值模拟分析

缝制设备上的梭床传统成形工艺为车削加铣削而成,效率不高且浪费材料严重。梭床形状为上杯下杆型,从其结构特点来分析适合正反复合挤压成形。通过有限元数值模拟的方法仿真了该零件的复合挤压成形过程,成形效果良好,尺寸达到要求。

复合挤压在铝合金轮毂成形中的应用研究

在正向-反向-径向复合挤压及其金属流动行为研究的基础上,围绕重型车辆传统钢制轮毂难以减重的问题,针对轮毂结构、服役要求以及复合挤压成形的特点,提出了铝合金轮毂正向-反向-径向复合挤压成形新方法,结合数值模拟和实验研究,分析了坯料尺寸、摩擦因子以及模具圆角半径等工艺参数对等效应变的影响。控制了金属的有序定向流动,提高了挤压变形均匀性,缩短了成形工艺流程,实现了某铝合金轮毂的挤压成形,相较传统钢制轮毂减重达60%,为重型车辆轻量化提供了新途径。

6061铝合金复合挤压成形微观组织与力学性能的研究

对6061铝合金进行了内孔双面凸台复合挤压成形,分析了变形前后试样的显微组织及力学性能变化。结果表明,随着变形程度的增加,试样的径向以及轴向的抗拉强度和硬度增加,但伸长率下降;同一变形下轴向的抗拉强度和硬度高于径向,但伸长率低于径向。在变形前后,6061铝合金各部分的金属流线由直线变成了圆弧状,各部分的晶粒明显细化,且凸台部分的晶粒尺寸相对于径向部分小。复合挤压成形结束后,两侧凸台部分的晶粒形态以及力学性能几乎相同。

超越齿轮冷挤压复合成形工艺的有限元模拟

对超越齿轮的冷挤压成形方案和改进后的方案进行有限元模拟分析,确认在挤压过程中出现的上部内腔底部塌陷和下部齿裂的原因是由于工件中心部分金属流动较快造成的,从而对生产工艺进行了改进并进行计算机模拟,以此确定挤压后合理的预制坯形状和模具结构。最后指出工艺与模具设计和仿真并行,可有利保障生产工艺的可行性和模具设计的可靠性。

复合性挤压伤大鼠心肌酶谱及心肌组织结构变化研究

目的探讨模拟深埋条件下挤压伤复合低氧缺水缺食(复合挤压伤)大鼠心肌酶谱及心肌组织学和超微结构的变化规律与特点。方法 Wistar大鼠125只,随机分为对照组、单纯挤压伤组、低氧缺水缺食(3缺)组和复合挤压伤组。经钳夹法作用于双后肢,置入常压低氧舱内,舱内氧浓度为10±0.1%,并禁食水,各组分别于1、3、5、7、9、11 d处死大鼠取材,检测血清肌酸激酶(CK)、乳酸脱氢酶(LDH)、谷草转氨酶(AST)水平,通过光镜和电镜观察大鼠心肌组织结构的变化,TUNEL法观察心肌细胞凋亡情况。结果单纯挤压伤组和复合性挤压伤组大鼠心肌酶谱早期均明显增高(P<0.01),以1 d时间点最为显著,此后呈逐渐下降趋势,两组相比较,复合挤压伤组增高更为明显;3缺组AST仅于7 d时一过性增高。复合挤压伤组光镜下,1 d可见心肌纤维肿胀变性、排列紊乱,3～7d加重;电镜可见心肌细胞线粒体肿胀,嵴排列紊乱、断裂,心肌细胞核染色质浓缩边移,核形不规则,部分细胞凋亡;复合挤压伤组心肌细胞凋亡率明显高于其他组。结论复合性挤压伤大鼠心肌酶谱和心肌组织结构均发生明显改变,具有全心性、速发性、进行性和不同部位损伤程度差异性特点。

内外齿复合冷挤压成型实验研究

通过对轿车转向盘毂件内外齿进行的复合挤压实验研究 ,得到了新式复动式复合挤压模具结构 。