基于碰撞安全的复合材料尾门设计

由于环保和节能的需要,汽车轻量化已经成为世界汽车发展的潮流。介绍了复合材料的优缺点,并将复合材料应用到汽车尾门,通过材料选型、结构设计以及碰撞安全的CAE仿真分析,设计出后部碰撞性能与传统钣金尾门性能相当的复合材料尾门,最终轻量化比例达到35.3%。

小型电动汽车复合材料尾门结构设计与优化

轻量化技术是降低能源消耗、减少汽车排放、提高燃油经济性最有效的措施之一。轻质非金属材料在车身和开闭件领域的应用,是实现整车减重和节能减排的重要技术手段。本文针对某款小型电动汽车尾门,将钣金材料替换为复合材料,并对复合材料尾门结构进行优化设计,最大的实现汽车尾门的轻量化。首先简单介绍了拓扑优化理论和方法,然后对比了钣金材料与复合材料的重要性能,接着利用OptiStruct软件对塑料尾门进行有限元分析,以及性能和重量的优化设计。最终,在满足刚度性能条件下,尾门减重高达30%。本文对注塑成型的纤维增强塑料尾门进行结构优化设计,实现了汽车尾门的轻量化,具有较高的工程实用性。

汽车尾门轻量化材料应用及发展趋势

汽车尾门是整车的重要组成部分,目前轻量化材料在汽车上的应用越来越多。文章梳理了尾门轻量化材料目前的应用情况,分析了每种尾门的轻量化程度和优缺点,总结出尾门轻量化材料的应用趋势,为其他汽车尾门的开发提供参考。

联合仿真在某车型LGF/PP尾门模态仿真上的应用

为提高LGF/PP复合材料尾门模态仿真的准确性,尝试联合使用Moldflow、Helius和Abaqus软件进行仿真模拟。首先构建LGF/PP材料的本构模型,并基于实际成型工艺使用Moldflow软件计算尾门内板玻纤分布;其次通过Helius软件将玻纤分布信息映射到模态有限元模型,并结合材料模型获得联合仿真模型;最后将联合仿真结果与试验结果进行比较,两者误差基本在6%以内。结果表明,联合仿真技术能明显提高LGF/PP零件模态仿真的准确性,这为该类产品模态性能的准确预测提供了重要的参考价值和现实意义,也可推广应用于结构刚度、强度、热机耦合等机械性能仿真精度的提升。