一种石墨型复合模具在内嵌钛叶片铸造中的应用

针对一种复杂壶型内嵌钛叶片的铸件结构进行了三维数模分析,对该种面积约五分之三壁厚小于3 mm的壶型内嵌钛叶轮进行了两种铸造方案的设计和验证。最终得出结论,新型机加工石墨型复合模具在面对复杂结构的壶型内嵌钛叶片铸造时,具有优良的铸造充型和叶片型值保持能力,且表面质量相比传统机加工石墨型铸造提升效果明显,可以应用于实际生产。

生产电热水器挂耳的矫正夹具和复合模具

为了利用钣金车间在开料过程中产生的边角料生产挂耳,设计了一种用于将变形的边角料进行矫正的工装夹具。该夹具利用两个传送轮紧紧将边角料夹紧,拖动边角料经过9个矫正轮,将扭曲的边角料进行矫正。在该工装夹具中安装一个滚轮计数器,当边角料前进时,计数器实时计算出边角料前行的长度,从而使该工装具有按照级进模具的步长给模具送料的功能。将切断、弯曲、折弯3个工序模安排在一套模具中,形成复合模具,并用一个简易料架支起边角料,使该模具具有连冲模具功能。

夹片落料、冲孔、压弯复合模具设计

根据夹片的结构特点及技术要求,围绕如何保证产品质量、提高生产效率、简化模具结构,设计了这套复合模具。设计的关键是采用了一个活动的弯曲凹模和一个兼作弯曲凸模的顶出器,通过活动弯曲凹模的进退,将传统的分模加工合二为一,使落料、冲孔、压弯一次成形,避免了分模加工中定位误差的产生,从而保证了质量,降低了成本,提高了生产率。

电动车制动盘盖的成形复合模具

厚2.5 mm的电动车制动盘盖有着复杂的形状和较高的制造精度。通过对某型号制动盘盖的结构和冲压工艺分析和计算,制定了一套可行的成形工艺,设计了一付多工序复合模具,在此模上完成冲孔、拉深、切边和镦压等多工序。介绍了该成形复合模具的结构、制动盘盖的冲压过程和模具的设计要点。该模具已用于实际生产,冲压件满足技术要求。

顶罩冲压工艺分析及复合模具设计

根据顶罩零件的结构特点及生产类型,确定采用冲压加工方法。通过对顶罩零件加工工艺分析,提出了采用复合模具生产该零件。对该复合模具的主要零部件包括冲孔凸模、落料凹模、拉深凸模和凸凹模进行了设计,完成了该复合模具的组装。结果能为同类零件的冲压复合模具设计提供一些参考。

基于CAD的垫片复合模具设计

分析了垫片零件的冲压工艺性,介绍了其模具设计要点和工作过程。用CAD设计出一套完整的冲压复合模具。模具结构合理,工作可靠。可为类似零件的模具设计提供参考。

汽车消声器隔板多工序冲压复合模具

介绍了汽车消声器隔板多工序冲压复合模具的结构、工作原理。这套模具设计合理，可靠性好，使用广泛，可以在一个工步中完成隔板毛坯的落料、成形、预冲孔、翻边四道工序，生产效率较旧的工艺技术方法提高５ ～８ 倍。

防护罩六工序复合模具的设计

图1所示冲压件是某传动轴两端的防护罩,材料为08F,厚度为1.5mm,精度要求不高.按传统工艺成形,一般需落料、拉伸、冲孔、翻边和内、外修边6套模具,或落料拉伸、冲孔翻边和内、外修边3套复合模具,整个工艺流程较长,生产效率低.

基于Pro/E的冲压复合模具设计

以变压器硅钢片为例,针对冲裁件孔多,形状复杂的特点,阐述了采用复合模冲裁的必要性。介绍了在Pro/E环境下进行复合模设计的流程,指出运用CAD技术可以保证复合模设计精度,并且极大地提高设计效率。实现了快速设计的现代设计理念。

基于PressCAD的冲孔、落料复合模具设计

介绍了基于PressCAD进行冲孔、落料复合模具设计的流程、参数设置及设计方法。绘制刃口、模板及模座轮廓后进行模具资料设定,系统能自动绘制模板俯视图及侧视图,手工完善侧视图及俯视图后,可以快速分离模板并自动标注。使用PressCAD进行冲孔、落料复合模具设计,既提升设计效率,又可减少设计失误。

风罩冲压工艺分析及复合模具设计

为了保证风罩零件表面质量,并实现降低模具生产成本,通过分析工艺特点与相关工艺计算,制定了冲压方案。设计了落料拉深复合模与二次拉深翻边复合模,满足了制件表面不能有划伤、压伤与生产批量的要求,同时实现了落料、两次拉深、翻边多工序的有效结合。

高分子复合模具的研制

用有机硅树脂和环氧树脂研制出了一种适用于具有复杂形状的硬质聚氨酯泡沫浮雕制品成型的双层高分子模具。根据正交试验 ,着重进行了环氧树脂外模的配方优化。

金属-树脂复合模具的设计

模具在复合材料产品的成型中起着关键作用。本文针对一典型形状的筒状体复合材料产品进行了研究,并设计了一种金属和树脂两种材料制作的复合模具,与常规的全金属材料设计的分瓣模具作比较。结果表明,此复合模具结构简单,制作成本低,为复合材料模具设计工作者提供一种设计思路。

船用柴油发动机缸盖复合模具设计方法

传统发动机缸盖模具不能在适应船舶航速改变的前提下,快速完成燃油用量控制。为解决此问题,设计一种基于有限元分析理论的船用柴油发动机缸盖复合模具。通过结构网格划分、自由模态计算2个步骤,完成船用柴油发动机缸盖的有限元分析。在此基础上,通过制件复合材料选择、模具结构完善、微小误差计算3个步骤,完成新型模具设计。模拟应用环境设计对比实验结果表明,应用基于有限元分析理论新型船用柴油发动机缸盖复合模具后,可将燃油用量控制速率提升40%左右。

民用低压容器筒体加工工艺和复合模具的设计

民用低压容器筒体传统工艺过程是在不同加工工位将拉伸、切边和扩口工序,两道工序之间需要进行工件的装夹、定位、传送和拆卸,大大增加了加工的辅助时间,降低了生产效率,增加生产成本。设计并优化设计冲压加工工艺,将拉伸、切边、扩口三道工序合并为一道复合工序,设计并制造了复合模具,生产实践证明:该复合模具生产效率高,操作简便,降低加工成本,提高经济效益,还易于实现自动化。

客车侧箱门蒙皮压型与包边复合模具的研制与应用

目前国内各客车企业在制作侧行李箱门、散热器门、检修门、电瓶门等侧同门体总成时，结构上普遍采用骨架与外蒙皮合装后包边的工艺方法。客车制造具备小规模、菜单式的生产特点，若所有门体都采用侧翻、包边模具成型的制作工艺，模具投入费用高，无疑会大幅度地提升整车的制造成本。因此客车行业大多采用制作通用或专用的包边胎具进行手工操作．此操作劳动强度大、包边不均匀：外观质量差、表面二次伤害严重．而且生产效率低。另外门体蒙皮外型为装配尺寸．要求比较严格．虽然可以采用模具一次成型或折弯机周边逐一压线生产．但是前者需要投入模具．费用高：后者制件尺寸统一性差、外型不容易保证，影响门体总成的上车装配问隙。

基于Pro/E的冲压复合模具设计探析

文章主要介绍了基于Pro/E的冲压复合模具设计,首先分析了零件图及加工要求,接着分析了冲压件工艺、确定了冲裁方案,并探讨了复合模具的设计,最后文章详细地介绍了复合模具结构设计,其中包括冲孔凸模设计、落料凹模设计、凸凹模的设计、用Pro/E进行零件装配四个方面。该模具设计利用了Pro/E的零件设计与装配功能,不仅降低了模具设计的成本,还提高了复合模具设计的自动化程度,提高了设计的工作效率。

锻造铝合金车轮自动生产线的胀型冲裁复合模具设计和工艺分析

介绍了某锻造铝合金车轮全自动锻造生产线上的毛坯胀型、冲裁复合模具结构设计,及其使用的难点和解决方法。其独特的切边、胀型、脱模、废料冲裁以及清除装置,有效地将毛坯一次胀型、废料冲裁完毕,省去后续车床加工环节,有效地提高了工件生产效率,降低了工件加工成本。

碟形件微冲裁冲压复合模具设计

以微小碟形件作为目标零件,研究微冲裁及微拉深复合成形工艺,设计相应的微冲裁冲压复合模具。在一次冲裁行程中完成浅半球拉深、冲孔及落料等过程,可减小分步成形所带来的多次定位安装误差,节省加工工时及模具制造成本,从而降低微小碟形件特征结构的位置偏差,实现微小碟形件的高精度、高效率加工;同时,复合成形易保证零件特征尺寸的一致性。