碟形件微冲裁冲压复合模具设计

以微小碟形件作为目标零件,研究微冲裁及微拉深复合成形工艺,设计相应的微冲裁冲压复合模具。在一次冲裁行程中完成浅半球拉深、冲孔及落料等过程,可减小分步成形所带来的多次定位安装误差,节省加工工时及模具制造成本,从而降低微小碟形件特征结构的位置偏差,实现微小碟形件的高精度、高效率加工;同时,复合成形易保证零件特征尺寸的一致性。

垫片冲压工艺与复合模具设计

文章针对垫片冲压工艺及其在机械制造领域的应用进行了深入研究,特别是关注了复合模具设计的创新和优化。垫片作为关键的机械组件,在保证密封和缓冲中起着至关重要的作用。其生产效率和质量的优化直接影响机械系统的整体性能和可靠性。针对现有工艺的局限性,文章提出了一种新型复合模具设计,该设计通过集成先进的材料选择、精密的加工技术和智能化的生产流程,以期提高生产效率和降低制造成本。新设计的模具在提升垫片精度和耐用性方面取得了显著成效,有效地优化了整个冲压工艺流程。这一研究不仅为垫片生产提供了创新方案,也为相关机械制造领域提供了重要的技术参考。

利用DYNAFORM进行坯料尺寸计算与排样的模具设计

本文通过使用DYNAFORM软件对螺母板冲压件进行数字化模拟计算坯料展开尺寸并进行排样设计,以达到保证材料利用率和缩短模具设计周期的目的,同时设计了螺母板冲压件的冲孔落料复合模与弯曲模。

凸焊螺栓多工位冷镦成形工艺及模具设计

针对凸焊螺栓多工位镦挤与冲床切边相结合的工艺成形效率低下、成本高的问题,将其原有工序重新组合,设计出6工位凸焊螺栓冷镦成形工艺。利用Deform-3D软件对凸焊螺栓冷镦成形工艺各工序进行有限元仿真,从金属流动规律、填充饱满度和载荷分布状态等角度对模拟结果进行分析,验证工艺的可靠性;在此基础上,对各工位的模具结构进行设计,通过将切边挤孔复合模具的主模模芯设计为浮动结构,解决了该工序坯料杆部过短导致的夹钳传递困难的问题,并在切边挤孔时为坯料下表面提供支撑力,确保其下表面的平面度。凸焊螺栓批量试制结果表明:各工位制件表面光洁,填充完整,尺寸公差均在设计要求范围之内,新工艺生产效率提高了80%,可用于指导异形短杆螺栓的冷镦成形工艺开发和模具设计。