H_(2)SO_(4)/ZnCl_(2)复合活化微波法制备污泥活性炭研究

以城市剩余污泥为原料,H_(2)SO_(4)和ZnCl_(2)为复合活化剂,采用微波法制备污泥活性炭,研究微波活化温度、功率、辐照时间及固液比对污泥活性炭碘吸附值影响,并利用TG、BET、FTIR、SEM等对产物进行表征。结果表明:当固液比1∶1.5、微波功率2000 W、活化温度600℃和辐照时间20 min时,污泥活性炭碘吸附值最高约为1360 mg·g^(-1)。与干污泥相比,加活化剂干污泥的热解仍为3个阶段,但半焦生成焦炭阶段的失重有较大提高,污泥活性炭的比表面积约为331 m^(2)·g^(-1),表面可见大小不一且未被堵塞的孔洞,平均孔径约为13 nm,有相对较多的含氧官能团。

复合活化对废弃混凝土再生微粉活性的影响及机理研究

再生微粉具有潜在活性,可作为辅助性胶凝材料取代水泥,但活性低限制了其应用。采用物理-化学复合活化方法激发再生微粉的活性,研究了活化再生微粉的活性指数、力学性能和微观形貌。结果表明:随着研磨时间的延长,胶砂的抗压、抗折强度先提高后降低;当研磨时间为4 h时胶砂试块的28 d抗压强度为28.6 MPa,28 d活性指数为64.3%。采用物理-化学复合活化时,当研磨4 h且掺加1%Na2SO4+1%Ca(OH)2激发剂时,胶砂28 d抗压强度为35.2 MPa,28 d活性指数达到79.1%,再生微粉的活性显著提高。

化学-高温-机械复合活化金尾矿及机理分析

尾矿制备辅助胶凝材料是实现尾矿产业化资源利用和减少建筑业碳排放的重要途径.主要探究了不同活化方法下金尾矿的活性机理和水化特性.采用高温活化、机械活化和化学-高温-机械复合活化等方法激发金尾矿的活性,探究不同活化方式对金尾矿活性的影响.测定标准稠度用水量和凝结时间,分析不同金尾矿掺量对复合胶凝材料物理性能的影响.通过XRD分析、SEM分析和火山灰试验研究了金尾矿的活化机理和水化特性.结果表明:化学-高温-机械复合活化效果>高温-机械复合活化>机械活化>高温活化.在化学-高温-机械复合活化下,较原金尾矿28 d抗压强度比(58.25%),治化后的金尾矿强度提高到74.98%.高温活化和机械活化会使得金尾矿的主要矿物相结晶度降低,但火山灰活性较低.CaO的存在有助于进一步降低结晶度,并在水化反应过程中,其提供的碱性环境,会产生活性SiO_(2)和Al_(2)O_(3),加速Ca(OH)_(2)与活性SiO_(2)和Al_(2)O_(3)反应,C—S—H凝胶和铝酸盐水合物含量增多,结构更加致密,抗压强度得到提升.

高铝煤矸石复合活化及其火山灰效应分析

采用胶砂强度法研究了机械粉磨、煅烧、增钙煅烧及与化学活化剂复合对内蒙古某地高铝煤矸石活性的激发效果,并采用SEM,XRD,FTIR分析了不同粉磨时间、不同煅烧温度对高铝煤矸石内部结构变化及其活化效果的影响;以强度活性指数、火山灰效应贡献率为考察指标,分析了不同方式活化的高铝煤矸石的火山灰效应.结果表明:单纯机械粉磨对高铝煤矸石的活性有一定的激发作用,但活化效果有限;煅烧对高铝煤矸石活性有明显的激发作用,其最佳煅烧温度为800℃,此时高铝煤矸石水泥胶砂强度活性指数达126.5%,火山灰效应贡献率达44.7%;增钙煅烧可使其强度活性指数进一步提高到142.6%,火山灰效应贡献率提高到50.9%;在增钙煅烧基础上掺入0.6%(质量分数)的硫酸钠可使其28d抗压强度达到78.9MPa,强度活性指数达到157.0%,火山灰效应贡献率达到55.5%.

煤矸石的化学与温度复合活化及其胶凝性能

对煤矸石化学成分与煤矸石水泥的28 d抗压强度建立了GM(1.6)的差分方程.以探求不同化学成分对煤矸石水泥28 d抗压强度的影响.结果表明.煤矸石的化学成分中.对煤矸石复合水泥28 d抗压强度影响最显著的成分是CaO.故对煤矸石采用了化学增钙与热复合活化的方法.并对煤矸石不同化学增钙活化后复合水泥的28 d抗压强度性能及复合活化的历程进行了初步的研究.实验结果表明.当煤矸石中掺入适当比例的碳酸钙.经一定的温度热活化后.煤矸石复合水泥的28 d强度有一定程度的提高.

用复合活化剂强化重油蒸馏过程的探索

研究了用FCC—回炼油和微量的酚调配而成的复合活化添加剂做活性剂,强化大庆重油减压蒸馏过程。考察对减压馏出油的影响。实验结果表明,复合活化添加剂比FCC—回炼油具有更高的活性。可使减压馏出油(下称VGO)收率净增3.71m%—4.91m%,说明微量酚具有相当大的助活化作用。

煤矸石的机械-热力复合活化研究

借助于X-射线衍射分析、激光粒度分析、宏观力学性能测试等手段,对煤矸石进行了系统的机械-热力复合活化研究,研究结果表明:采用机械-热力复合活化,煤矸石中的活性来源矿物高岭石转变为偏高岭石的温度明显低于纯高岭石的转变温度。机械-热力复合活化的煅烧温度、粉磨时间参数对掺煤矸石水泥早期强度的影响不大,但对后期强度有较大影响。在保持细度相同的情况下,对于煤矸石的热力活化存在最佳活化温度;在相同的热力活化制度条件下,对于煤矸石的机械活化存在最佳机械粉磨时间。在相同的热力活化制度、相同的粉磨时间条件下,采用“先混后磨”的粉磨方式优于“先磨后混”。

内蒙古某高硫磁铁矿复合活化—脱硫浮选试验研究

以内蒙古某高硫磁铁矿为原料,通过浮选脱硫试验,主要研究了单用Cu SO4作活化剂以及柠檬酸、草酸、Na2S分别与Cu SO4同时使用对浮选脱硫效果的影响。结果表明,四种活化剂中先加柠檬酸后加Cu SO4活化浮选脱硫效果最佳,铁精矿中硫含量可由0.81%降至0.21%,Na2S+Cu SO4复合活化次之,草酸+Cu SO4复合活化和Cu SO4单一活化效果最差。

复合活化剂制备稻壳活性炭影响因素及特性

以稻壳为原料,Zn Cl2-Cu Cl2为复合活化剂,制备稻壳活性炭,并以BET比表面积和吸附性能为指标,通过正交试验对制备的工艺条件进行优化,并对制得的稻壳活性炭采用氮气吸附等温线、X射线衍射仪(XRD)表征。结果表明,稻壳可以被制得大比表面积活性炭。影响活性炭比表面积和吸附性能最重要的因素是氯化锌浓度和活化温度,最佳制备工艺条件是氯化锌浓度5 mol/L,氯化铜浓度0.4 mol/L,活化温度500℃,活化时间2 h。该条件下制得的稻壳活性炭比表面积为1 924 m2/g,碘吸附值为1 041 mg/g,亚甲基蓝吸附值为188 mg/g。

化学增钙与热复合活化煤矸石的性能研究

对江苏宜兴煤矸石的基本物性分析知,其主要矿物成分为高岭石和石英,化学成分中CaO的含量相对较低。于煤矸石高温煅烧过程中引入不同掺量的CaO后制成活化煤矸石样,采用X射线衍射分析法(XRD)对其活化过程的结构特征进行分析,同时采用比强度法对部分活化煤矸石的火山灰效应进行评定。结果表明:煅烧温度较低时,生成的硅酸盐矿物较少,甚至还有少量的CaO存在;随着煅烧温度的升高,体系吸收CaO的能力增强,反应生成的硅酸盐矿物较多,但出现不利于水泥强度发展的惰性矿物;矿化剂的引入可促进掺钙煤矸石样在较低的煅烧温度下就生成较多的的硅酸盐矿物。随着CaO掺量的增加,煅烧温度的提高,活化煤矸石的火山灰效应提高,但CaO掺量过大,煅烧温度过高,反而会降低火山灰效应。

磷酸-复合活化剂法制竹屑活性炭的研究

以竹屑为原料,用磷酸 复合活化剂(由磷酸添加一种酸性化合物A和一种盐类化合物S)法制备活性炭。研究了磷酸 复合活化剂用量、炭活化温度、炭活化时间等对活性炭的得率、灰分和pH值的影响,确定了适宜的制备竹屑活性炭工艺条件:磷酸浓度为38°Be′/60℃、添加剂A2%、添加剂S4%(A和S以磷酸质量分数计)、炭活化温度450℃、炭活化时间3h。在此条件下所得活性炭的得率为36%、灰分含量4.8%、pH值4.6。对竹屑活性炭的吸附性能、比表面积和孔隙性质也进行了分析。结果表明:竹屑活性炭的比表面积为1500m2/g、比孔容积1.10mL/g、平均孔隙半径1.46nm、焦糖脱色率(A法)120%和亚甲基蓝吸附值225mg/g。

硼钒酸盐和二乙撑三胺复合活化改性热钾碱脱碳溶液

采用硼钒酸盐及二乙撑三胺（ＤＥＴＡ）复合活化方法对钾碱液进行改性，以图用无机活化剂部分替代有机胺，减少ＤＥＴＡ加入量，从而降低氧化降解。并研究了改性后的活化钾碱液吸收二氧化碳的平衡关系及动力学关系，为工业填料吸收塔设计提供了基础数据。

微细粒氧化铅锌矿复合活化疏水聚团浮选分离新工艺

氧化铅锌矿的选矿一直是选矿领域的一个难题 ,因选矿指标不理想、选矿成本高及工艺上环境污染较严重等原因 ,造成大量的氧化铅锌资源成了“呆矿”。本文介绍了一种氧化铅锌选矿的新工艺 -复合活化疏水聚团浮选分离新工艺的原理及应用情况。该工艺能克服常规工艺的一些缺点 ,如药剂用量大 ,锌回收率低 ,矿浆加温等 ,锌回收率能得到较大幅度提高 (5 %以上 ) ,药剂成本也能有所降低。

煤矸石复合活化制备水泥胶砂的力学性能研究

考查了六盘水煤矸石煅烧活化的最佳温度,煤矸石作为掺合料制备水泥胶凝材料的不同掺量,以及同时加入Na2SO4和Ca(OH)2等激发剂对煤矸石水泥胶凝材料的力学性能影响。采用普通P·O32.5水泥,加入15%的粉煤灰和1%的聚羧酸减水剂,制备出的水泥胶砂试样经标准养护后,分别测试了抗压、抗折力学性能。结果表明:煤矸石煅烧活化的最佳温度600℃,在煤矸石最佳煅烧温度下,选择煤矸石掺入量90%,同时加入3%的Na2SO4和3%Ca(OH)2时,试样的力学性能最佳,28 d获得抗折强度达到7.51 MPa,最大抗压强度达到27.32 MPa。

复合活化制备高体积比电容多孔炭

能量密度是超级电容器的关键性能指标,而提高多孔炭的体积比电容是提高超级电容器能量密度的关键.该文介绍制备超级电容器用高体积比电容多孔炭的一种方法.

复合活化剂组分质量比对活性炭微球电容性能的影响

为了制备高体积比电容活性炭微球(AMCMB),以KOH/NaOH为复合活化剂,在850℃下对中间相沥青微球(MPMB)进行活化处理。考察了KOH/NaOH复合活化剂不同组份质量比对AMCMB收率、振实密度及比电容的影响。结果表明:随着NaOH含量的增加,AMCMB的比电容呈现先增加后减小的趋势,并在质量比ζ(KOH:NaOH)=5:1时达到最大值81F/cm3,其孔径以微孔为主,中孔含量较高,平均孔径约为2.21nm,比表面积达2788m2/g,适合用作超级电容器电极材料。

复合活化处理镍钛合金及磷灰石层的仿生沉积

利用H2O2和NaOH溶液对近等原子比NiTi记忆合金(SMA)进行复合活化处理,并采用XRD,SEM,XPS,FTIR等研究了活化处理后NiTiSMA的表面结构及其在模拟体液(SBF)中磷灰石涂层的仿生沉积过程。结果表明:复合活化处理后NiTiSMA表面为贫Ni、富含Ti-OH的蠕虫状活性层,由结晶度较低的TiO2,钛酸纳(Na2TiO3)及少量的Ni2O3组成,在SBF中表面活性层诱导磷灰石形核及生长,短期内在镍钛基体表面获得了理想的磷灰石层。

煤矸石的机械-热复合活化研究

采用直接煅烧(单纯热活化)和球磨后煅烧(机械-热复合活化)两种方式活化太原西山煤矿预处理的煤矸石,考察了球磨时间、煅烧温度对煤矸石硅铝溶出量的影响。结果表明,机械-热复合活化效果明显优于单纯热活化,太原煤矸石的机械-热复合活化的最佳工艺条件为球磨20 min,650℃煅烧2 h。此时硅溶出量68.46 mg/g,铝溶出量为131.69 mg/g。

复合活化MDEA溶液脱除CO_2在合成氨生产中的应用

采用复合活化 ＭＤＥＡ（Ｎ－甲基二乙醇胺）溶液吸收交换气中的 ＣＯ２，使净化气中 ＣＯ２含量小于 ０．５％，脱碳效果有较大提高，且能耗低，节能和经济效益显著。

双酶多肽肥及生物酶复合活化氮磷营养肥座谈会暨科技合作签约仪式在湖北随州举行 湖北茂盛与瑞利源合建营养肥项目

5月16日下午，由《中国农资》传媒主办的“湖北茂盛生物有限公司与北京中农瑞利源高科技发展有限公司年产50万吨双酶多呔肥及生物酶复合活化氮磷营养肥科技合作签约仪式”在随州市齐星湖会馆举行。原化工部副部长李士忠、《中国农资》传媒执行总编辑孙立新与随州市领导郭永红、梅行全、谭志勇、张书文、包毅国、李百灵等出席了签约仪式。