复合润滑脂的性能

现代设备对润滑脂的性能提出了更高的要求。润滑脂的性能在很大程度上取决于所使用的稠化剂,但单一稠化剂难以达到高性能润滑脂的要求。复合稠化剂兼具有单一稠化剂的特点,可以弥补单一稠化剂的缺陷,具有协同作用,能制备出综合性能优良的润滑脂。讲解了几种复合润滑脂的性能特点和作用机理。

EPU聚脲-醋酸钙复合润滑脂的研究及应用

介绍了一种EPU聚脲-醋酸钙复合润滑脂,评价了该脂的高温性能、抗水性能、高温轴承寿命和极压 润滑性能。通过实际应用试验,证明EPU聚脲-醋酸钙复合润滑脂使用寿命长,润滑性好,是一种综合性能好、 应用范围广的润滑脂。

生物相容性钛基复合润滑脂的制备

钛基复合润滑脂作为综合性能优良的润滑脂,由于良好的发展前景,近年来得到广泛地关注。本文采用植物油作为基础油,通过改变脂肪酸的种类和反应组分配比制备了一系列不同的润滑脂,在12-羟基硬脂酸、钛酸四异丙脂的质量百分比为70:15:10:10的反应条件下,在160℃高温炼制6h制备了性能优良的生物相容性钛基复合润滑脂。

不同有机酸配比对复合钛基润滑脂性能的影响规律

采用苯甲酸、硬脂酸、钛酸异丙酯和环烷基矿物油4016为原料,通过改变硬脂酸和苯甲酸2种有机酸的比例制备了复合钛基润滑脂,系统的研究了其理化性能、流变学性能和摩擦学性能.流变学试验结果表明:增大硬脂酸比例,可以提高润滑脂的结构强度.当硬脂酸与苯甲酸摩尔比为2:1(TCG3)时,样品的屈服应力达到最大值2530 Pa.摩擦学试验结果表明:当硬脂酸与苯甲酸摩尔比为1:1(TCG4)时,所制备的复合钛基润滑脂具有最佳的摩擦学性能,平均摩擦系数为0.089,磨斑直径为0.57 mm,最大无卡咬负荷(PB)值为490 N,摩擦学性能明显优于复合锂基润滑脂KK-311(平均摩擦系数为0.108,磨斑直径为0.81 mm,最大无卡咬负荷为98 N).说明TCG4不仅具有优异的减摩抗磨性能,而且具有良好的承载能力.综合上述结果,通过改变硬脂酸和苯甲酸的摩尔比例获得了结构强度高和摩擦学性能优的复合钛基润滑脂产品,表明可以通过改变有机酸的比例优化复合钛基润滑脂的综合性能,为高性能复合钛基润滑脂的结构调控和基础性能研究提供技术支持,促进其在润滑工程领域的应用.

纳米二氧化铈添加剂对复合锂基润滑脂摩擦学性能影响研究

为进一步提高复合锂基润滑脂摩擦学性能,将不同质量分数的纳米氧化铈(nano-CeO_(2))粒子添加到复合锂基润滑脂中,并利用四球摩擦磨损试验机对所制备的复合锂基润滑脂摩擦学性能进行测试,分析摩擦系数变化趋势.利用扫描电镜(SEM)、倒置金相显微镜和三维表面形貌仪观察摩擦试验后钢球表面磨痕形貌变化,并测量磨斑直径大小,同时使用X射线光电子能谱(XPS)和能谱仪(EDS)对润滑脂以及钢球表面典型元素变化情况进行测试,分析纳米氧化铈对润滑脂摩擦学性能影响机理.结果表明:当润滑脂中添加的纳米氧化铈质量分数为0.8%时,表现出最佳的抗磨减摩性能,摩擦系数和磨斑直径相比原始润滑脂分别降低了22.5%和12.1%.三维形貌扫描发现钢球磨斑表面粗糙度相比原始润滑脂降低38.1%,平均磨斑高度与最大磨斑深度分别下降56.9%和51.3%,纳米氧化铈对磨损表面具有抛光和自修复作用.EDS和XPS的结果表明纳米氧化铈在钢球表面形成了1层润滑膜,减少了摩擦副之间的直接接触.

基础油黏度对复合钛基润滑脂流变性能的影响

为了揭示基础油黏度对复合钛基润滑脂流变性能的影响规律,利用变化黏度的基础油制备了4种脂样,对各脂样的屈服极限、触变性能、剪切依时性进行了探讨。利用扫描电子显微镜表征了各脂样的皂纤维形貌,在稳态剪切条件下利用R/S+旋转流变仪测试了各脂样的流变参数。结果表明:各脂样的皂纤维形貌为团聚而又贯通的网络形态,基础油的黏度会对润滑脂的流变性能产生规律性的影响;基础油黏度增大后,皂纤维结构加粗,皂纤维间的空腔增大,导致脂样的屈服极限增大、触变能增大、黏度增大、抗剪切能力增强。

二硫化钨超细粉末对高温复合锂基润滑脂性能的影响

研究新型润滑材料二硫化钨超细粉末(平均粒径小于500 nm)作为添加剂对高温复合锂基润滑脂性能的影响,并研制出一种二硫化钨高温润滑脂。经测试,该润滑脂具有高滴点、高油膜强度、低摩擦因数等良好性能,为充分利用我国丰富的钨资源提供一条新的出路。同时对二硫化钨超细粉末作为高温润滑脂添加剂的抗摩减磨作用机理进行分析,指出添加二硫化钨超细粉末的高温复合锂基润滑脂之所以具有这些优良的特性,是因为二硫化钨超细粉末具有易剪切、滑移的片层状结构特征,能产生沿弱结合面的剪切效应和微油池效应,在高温下还能在摩擦表面形成牢固的固体润滑转移膜和防止进一步氧化的致密氧化钨保护层。

极压抗磨添加剂在复合锂基润滑脂中作用的研究

将3种极压抗磨添加剂(T304、T321和T404)分别加入到4种不同组分的复合锂基润滑脂中,考察其对润滑脂性能的影响。研究发现,加入不同的添加剂后润滑脂的油膜强度增加,锥入度增大,滴点降低;在添加同样剂量的情况下,T304和T321对复合锂基润滑脂的油膜强度影响较大;T321和T404对复合锂基润滑脂的锥入度影响较大;T304和T321对复合锂基润滑脂的滴点影响较大。并对其作用机制进行了分析,认为是由于极压抗磨添加剂分子中带负电性的双键和带正诱导效应及空间位阻效应的支链共同作用的结果。

基于硅油的复合锂基润滑脂的构效关系研究

对甲基硅油、乙基硅油、甲基苯基硅油与长链烷基改性硅油4种合成油的理化性质进行分析,将其制备成复合锂基润滑脂并对微观结构进行表征。结果表明:4种硅油都能够用于复合锂基润滑脂的合成,乙基硅油的理化性能最优;通过FTIR与SEM判断造成不同产品性能差异的主要因素是基础油分子侧链的空间位阻限制了皂纤维三维网状结构的形成。

改性复合磺酸钙基润滑脂的研究

高碱值复合磺酸钙基润滑脂综合性能优异,被称为全新理念的润滑脂,但容易产生硬化问题。对复合磺酸钙基润滑脂进行了改性处理,并且对其硬化机制作了初步分析。结果表明:改性后的复合磺酸钙基润滑脂综合了复合锂基脂、聚脲基脂和复合磺酸钙基脂的性能优势,不仅解决了硬化问题,且该润滑脂具有特殊的纤维结构,从而赋予其极高的滴点、良好的高温极压润滑性能和低的摩擦因数。

含硅油复合锂基润滑脂的制备及性能研究

为改善锂基润滑脂的耐高温性能,以硅油和矿物油为基础油,以12-羟基硬脂酸、己二酸和氢氧化锂为稠化剂的原料,采用一步法制备含硅油耐高温复合锂基润滑脂。通过对其滴点、锥入度、钢网分油等重要参数的表征,研究基础油用量、复合稠化剂比例、皂化温度、皂化时间、最高炼制温度、硅油和矿物油比例等对复合锂基润滑脂性能的影响。结果表明:硅油的加入使得复合锂基润滑脂具有相对较高的滴点、较低的分油量和低蒸发损失,同时适量的硅油还可降低复合锂基润滑脂的摩擦因数。

添加剂在复合锂基润滑脂中抗磨性能的研究

采用不同黏度的基础油制备的复合锂基润滑脂中,加入极压抗磨添加剂,采用四球试验机,改变钢球之间转速,评价润滑脂的抗磨性能,并采用扫描电子显微镜(SEM),分析钢球磨斑的形貌及元素含量。通过对钢球表面温度、磨斑直径、磨斑形貌和磨斑元素组成及含量的分析和比较,考察了基础油的黏度和钢球转速对加入固体和液体添加剂的润滑脂抗磨性能的影响。

极压抗磨剂对高温复合锂基润滑脂性能的影响

试验采用单因素变化法检测了6种极压抗磨添加剂T405、T321、T306、MoDDP、T203、T205在不同加量、不同温度下对复合锂基润滑脂性能的影响.利用滴点计、锥入度计、四球机、钢网分油器测定加入添加剂后润滑脂的滴点、锥入度、摩擦系数、极压性、抗磨性、钢网分油等性能指标.结果表明:向润滑脂中加入添加剂T321后,润滑脂的最大无卡咬负荷(PB)值有显著变化;加入MoDDP对润滑脂75℃时的磨斑直径(D392N30min)影响较大;加入T306和MoDDP对润滑脂150℃时的磨斑直径(D392N30min)影响较大;而加入T405对润滑脂的滴点影响较小,加入T306和T321对润滑脂的锥入度和钢网分油率影响较小.

影响复合锂基润滑脂性能的因素探讨

探讨了复合锂基润滑脂的组成、工艺和添加剂对复合锂基润滑脂性能的影响。结果表明:复合锂基润滑脂的制备宜采用黏度较大的基础油;最高炼制温度为230～240℃,冷却方式为慢冷方式;聚异丁烯可改善复合锂基润滑脂的抗水性,LaF_3和三聚氰胺氰脲酸络合物可提高复合锂基润滑脂的抗磨性,硫代氨基甲酸盐可提高润滑脂的抗磨极压性。采用优化配方和工艺制备的复合锂基润滑脂具有高滴点,并具有良好的胶体安定性、机械安定性、氧化安定性、防腐性、抗水性和润滑性。

影响复合锂基润滑脂微观结构与流变性的关键工艺

稠化剂结构影响润滑脂的老化过程和使用寿命,而影响稠化剂结构的关键因素是制备工艺。为了研究影响复合锂基脂结构与流变性的关键工艺,对润滑脂生产过程中的各工艺步骤取样,观察其皂纤维结构的形成与演变规律,并研究了冷却阶段和后处理阶段复合锂基润滑脂皂纤维结构和流变性的关系规律。结果表明:复合锂基润滑脂生产工艺过程中关键的步骤是冷却阶段,在越过相变温度后以1℃/min的降温速率缓慢冷却增加分散时间,得到的皂纤维结构更均匀且纤维直径更小,具有均匀大小和稠化剂网络结构的润滑脂具有良好的结构安定性。后处理阶段工艺也会对皂纤维网络结构造成影响,需要选择既能使皂颗粒充分分散又不会严重破坏皂纤维网络结构的适宜的工艺条件范围。

抗氧剂对复合磺酸钙基润滑脂氧化安定性的高压差示扫描量热法研究

利用高压差示扫描量热法(PDSC)研究了典型抗氧剂T501(2,6-二叔丁基对甲基苯酚)、L135(高分子量液体酚)、L57(辛基/戊基二苯胺)和T531(N-苯基-α萘胺)对复合磺酸钙基润滑脂氧化安定性的影响,考察了抗氧剂浓度对抗氧化效果的影响。结果表明,PDSC是一种快速简便评价润滑脂氧化安定性的方法,适用于抗氧剂的筛选。与传统的旋转氧弹氧化法相比较而言,PDSC的评价结果更科学,更具有规律性。另外,根据阿仑尼乌斯公式计算了润滑脂氧化反应的表观活化能。

抗氧剂对复合磺酸钙基润滑脂表面硬化及摩擦学性能的影响

研究了抗氧剂L57(辛基/戊基二苯胺)和L135(高相对分子质量液体酚)对复合磺酸钙基润滑脂表面硬化的影响,采用MFT-R4000高速往复摩擦磨损实验仪,考察了添加剂对复合磺酸钙基润滑脂放置40天后的摩擦学性能的影响,并借助扫描电子显微镜和能谱分析仪对磨斑表面形貌进行表征。结果表明,加入抗氧剂L57和L135能够减缓复合磺酸钙基润滑脂锥入度的变化速率,改善表面硬化情况,并可提高复合磺酸钙基润滑脂的减摩抗磨性能,放置40天后润滑脂的摩擦因数曲线依然平稳,且保持良好的摩擦学性能,其中以加入2%L57或2%L135时效果较为明显。

极压剂对复合锂基润滑脂性能的影响

研究了3种极压剂对高温复合锂基润滑脂的润滑性能、雏入度和滴点的影响,发现润滑脂的润滑性能、锥入度和滴点随极压剂呈现出不同的变化,并分析了变化的原因。

复合组分对复合磺酸钙基润滑脂摩擦磨损性能的影响

制备4种不同组分的复合磺酸钙基润滑脂,采用四球摩擦磨损机和SVR高频线性振动试验机,考察12-羟基硬脂酸钙、硼酸钙对复合磺酸钙基润滑脂摩擦磨损性能的影响,采用XPS分析钢球磨斑表面主要元素的化学状态。结果表明,复合磺酸钙基润滑脂优良的极压性主要来源于层状结构的方解型碳酸钙沉积膜,而不是FeS、CaS、Fe3C、CaC2反应膜;抗磨性归功于硼酸钙、12-羟基硬脂酸钙所形成的极性吸附膜。

高碱性磺酸盐复合钙基润滑脂的研究进展

高碱性磺酸盐复合钙基润滑脂是一种高温多效润滑脂,自20世纪80年代问世以来,已经在国内外获得迅速发展。这类润滑脂适合用在高温、重负荷、水淋、防锈等场合,已经在冶金、造纸、化工、汽车等领域获得良好应用。文章综述了高碱性磺酸盐复合钙基润滑脂的研究历程、制备方法、性能及应用,将有助于认识和了解这类润滑脂。同时还对高碱性磺酸盐复合钙基润滑脂下一步的研究重点和发展方向进行了分析和展望,希望能促进对该类润滑脂的研究和应用。