废旧轮胎热裂解油复合脱氮剂的研究

以石油醚和喹啉配制的模拟轮胎裂解油为原料,用水、乙酸和代表性金属离子配制络合脱氮剂。采用溶剂萃取的脱氮方法,研究了复合脱氮剂的组成和配置比例,考察了温度、反应萃取时间、剂油比对脱氮效率的影响。实验结果表明:复合脱氮剂可以有效提高裂解油中碱性氮的脱除率。当复合脱氮剂中水和乙酸体积比为1∶1,AlCl 3浓度1 mol/L时,剂油比10%,反应温度30℃,反应时间20 min条件下,对模拟油的脱氮率达98%。

有机复合脱氮剂/吹脱法与直接吹脱法的除氨对比

自制一种以乳酸乙酯为主体的有机复合脱氮剂,并对比了直接吹脱法和有机复合脱氮剂/吹脱法对氨氮的去除效果。结果表明,有机复合脱氮剂/吹脱法对氨氮的去除率可达99.99%以上,废水中剩余氨氮的浓度最低可达0.2mg/L。有机复合脱氮剂/吹脱法的最佳pH比直接吹脱法的低,节省了加碱量;其最佳气液比是直接吹脱法的1/10,大大节约了能耗。有机复合脱氮剂/吹脱法前0.5h的平均吹脱速率是直接吹脱法的2倍。在常温条件下,其吹脱1.5h后对氨氮的去除率比直接吹脱6h的高;而在加热条件下,其吹脱1h后对氨氮的去除率就比直接吹脱6h的高,从而大大缩短了吹脱时间。

有机复合脱氮剂处理高浓度氨氮废水工艺研究

研究了采用有机复合脱氮剂处理高浓度氨氮废水工艺,使氨氮浓度从高达104mg/L甚至超过105mg/L的废水经处理后均能达到国家规定的NH3-N一级排放标准(GB18918-2002),脱氮率达到99.9%以上。实际应用情况表明,该处理工艺节省能耗,工程投资仅为其他脱氮工艺的1/2,且回收经济效益明显。

扩展流好氧滤池的复合脱氮特性

为实现高效低耗脱氮,对扩展流好氧滤池的除碳、脱氮特性进行了研究,结果表明滤层内存在复合脱氮过程,相应的系统环境条件:DO为1.5～2.5 mg/L、运行周期为10 d左右、滤层内COD≤25 mg/L、生物膜结构稳定,此时脱氮过程以异养反硝化和厌氧氨氧化为主,且两种作用在竞争中达到平衡.

复合脱氮剂处理高浓度氨氮废水的小试研究

以吹脱法为基础,利用投加高效复合脱氮剂对自配的浓度约4 800 mg/L的高浓度氨氮废水进行处理,通过对pH、温度、气液比以及脱氮剂投加量等单因素变化实验研究,结果表明pH、温度、气液比对氨氮去除效果的影响显著,投加脱氮剂能够提高氨氮去除效率,但投加量变化对氨氮去除效果影响不大。吹脱条件为pH=10.5,温度45℃,气液比1 440,脱氮剂投加量1 000 mg/L条件下,吹脱2 h,氨氮去除率即可大于99%。

复合脱氮剂与焦化蜡油中碱性氮化物反应动力学初探

应用自行开发复合脱氮剂脱除辽河焦化蜡油中的碱性氮化物,在40～80℃范围内考察脱氮剂浓度、反应温度等因素对反应速率的影响。结果表明:该脱氮剂与焦化蜡油中碱性氮的反应级数为2级,分反应级数分别为1级,反应活化能为3117.75 J/mol。

高效复合脱氮剂物化法处理高浓度氨氮废水的中试研究

以平均氨氮浓度550 mg/L以上的猪场废水为研究对象,通过对比直接吹脱法和高效复合脱氮剂物化法对氨氮的去除效率,来寻找适合于高浓度氨氮废水的去除方法。结果表明,在吹脱法的基础上,投加高效复合脱氮剂,确实能提高氨氮去除率,缩短反应时间;在p H=11,T=45℃,曝气速率为115.2 m3/h的条件下,投加脱氮剂,吹脱相同的时间,氨氮去除率与直接吹脱法相比,最大可提高7.6%。

高效复合脱氮剂处理甘氨酸废水的试验研究

以氨氮浓度为7000mg/L以上的甘氨酸废水为研究对象,采用吹脱法去除氨氮,对比了pH=10.0时,加脱氮剂和不加脱氮剂条件下的氨氮去除效果,结果表明加脱氮剂的在吹脱时间为5.5h时剩余氨氮浓度为11.4mg/L,达到国家一级标准的排放要求（小于15mg/L）,不加脱氮剂的剩余氨氮浓度为112.3mg/L,无法达标;降低废水pH至9.5,投加脱氮剂进行吹脱,通过延长吹脱时间2.0~2.5h,也可使废水氨氮含量达标。

基于复合脱氮剂-吹脱法处理高浓度氨氮废水的装置与应用

在传统的吹脱法处理高浓度氨氮废水处理工艺的基础上,添加了以乳酸乙酯和乙酸为基础的有机复合反硝化剂。研究了温度、pH值等条件的变化对废水中氨氮去除率的影响,并分析不同高浓度氨氮废水中的氨氮去除效果。研究结果表明,在脱氮剂投加量为30 mg/L,pH值为9~11,吹脱水位深度为400 mm,吹脱时间在2.5 h以上,温度在25℃以下,废水中氨氮浓度可以从21000.0 mg/L降低到12.6 mg/L,去除率高达99.94%;温度到达45℃时,废水中氨氮的去除率从21000.0 mg/L降至0.21 mg/L,氨氮去除率可达99.999%;在常温下对于氨氮浓度在800~30000 mg/L的废水,经过上述条件吹脱后剩余氨氮浓度皆不超过15 mg/L。

复合脱氮剂-吹脱法处理高浓度氨氮废水试验研究

在传统吹脱法处理高浓度氨氮废水基础上,复配了一种以乳酸乙酯为主、乙酸为辅的有机复合脱氮剂,探讨了在不同脱氮剂投加量、水位深度等条件下对废水中氨氮去除率的影响,并对不同高浓度氨氮废水中的氨氮去除率作了分析.研究结果表明,在脱氮剂投加量为30mg/L、pH值为9～11、吹脱水位深度400mm、吹脱时间大于2.5h、常温(25℃)条件下,可把废水中氨氮浓度从21006.0mg/L降低到10.6mg/L,氨氮去除率高达99.95%;加热到45℃时,可把废水中氨氮浓度从21006mg/L降低到0.2mg/L,氨氮去除率高达99.999%;对于氨氮浓度在800～30000mg/L的废水,通过相应条件下常温吹脱后,废水中剩余氨氮浓度都在15mg/L以下,吹脱出来的氨气通过吸收装置吸收,无二次污染.

纳米复合脱氮剂/气动超声吹脱高浓度氨氮废水

在自制0.2 t/h气动超声吹脱实验装置中,通过自主研发的纳米复合脱氮剂(CT-601)与气动超声波的耦合作用,在不同氨氮初始浓度、吹脱时间、CT-601投加量、气液比等条件下对高浓度氨氮废水进行研究。结果发现,在常温下p H=11、气液比=900∶1、脱氮剂投加量为0.0848 g/L时,超声吹脱60 min,处理2 000 mg/L的模拟废水时,去除率可达到93%以上,处理浓度为2 156 mg/L的实际废水时,去除率达到90%以上,较普通吹脱法和超声吹脱法分别提高40%和10%。同时还发现,该装置对COD去除率为29.72%,运行成本也只有7.24元/m3。

应用复合型生物脱氮技术的合成氨工业废水处理工程设计

河南省某合成氨企业废水的产生量为10 000 m3/d,该工业废水具有NH3-N浓度高、可生化性较差、碳氮比值偏低、污染物种类多等特点。本工程设计采用"复合型生物脱氮-氧化破氰-絮凝-沉淀"组合工艺进行处理,介绍了各工艺单元的主要设计参数。在进水CODCr、NH3-N平均质量浓度分别为469和169 mg/L的情况下,经本工艺处理后出水CODCr、NH3-N平均质量浓度分别为43和6 mg/L,出水水质达到DB 41/538—2008《合成氨工业水污染物排放标准》一级标准要求。

焦化蜡油中碱性氮化物的脱除

为脱除焦化蜡油中碱性氮化物,采用一种酸性复合络合脱氮剂,以甲苯为溶剂,对焦化蜡油进行脱氮研究。实验考察了反应温度、反应时间、剂油比、沉降时间等条件对焦化蜡油碱性氮化物脱除的影响。实验结果表明:在反应温度为55℃、反应时间为40min、剂油比为1∶4、沉降时间为30min的条件下,焦化蜡油中碱性氮化物的脱除率可达91.34%,焦化蜡油收率达到95.54%。

磁化/超声吹脱处理高质量浓度氨氮废水试验研究

自制一种复合型氨氮吹脱助剂,引入外加场即超声场和磁场来处理氨氮废水,研究反应的最适宜条件。结果表明,质量浓度1 910～2 000 mg/L的废水在pH为11、助剂的投加量为0.084 8 g/L、水深0.25 m、常温25℃下超声吹脱60 min后氨氮脱除率达到了97%以上,比普通曝气吹脱提高了40%左右;当废水在磁场强度0.27 MT,预磁化时间10 min后,在同等条件下吹脱60 min时氨氮去除率为99.99%,相对于未经磁化的废水脱除率提高了4%左右。

NaY/β复合分子筛改性及对模拟柴油中氮化物的吸附性能

利用二次交换二次焙烧方法对NaY/β分子筛进行改性,制备CeY/β和BaY/β复合分子筛。采用XRD、ICP-MS表征方法对改性前后的分子筛结构进行分析;采用氮含量600μg/g的模拟柴油,考察改性前后分子筛的吸附脱氮效果,并优化吸附脱氮条件。结果表明:改性前后分子筛的特征峰基本一致,说明改性没有改变分子筛的主体晶型;改性后分子筛的脱氮率明显增加,CeY/β分子筛的脱氮效果最佳;CeY/β分子筛的适宜吸附条件为:剂油质量比1∶20,反应温度40℃,吸附时间3.0h;BaY/β分子筛的适宜吸附条件为:剂油质量比1∶40,反应温度40℃,吸附时间4.0h。

高氮馏分油加氢精制催化剂的研制

以含SiO2和/或TiO2的γ-Al2O3为复合载体、以W-Mo-Ni为活性金属组分,采用分步等体积浸渍法制备了一系列三叶草形加氢精制催化剂。采用X荧光射线、N2吸附比表面积、X射线衍射、扫描电镜等对催化剂结构进行了表征。在反应压力8.0MPa、反应温度340℃、氢油体积比600∶1、体积空速1.5h-1条件下,测定了催化剂的机械强度和表面酸性,采用100mL固定床加氢反应装置进行了催化剂性能评价。结果表明,所研制的催化剂对高氮劣质馏分油具有优异的加氢脱硫、脱氮及烯烃饱和性能,其中催化剂W-Mo-Ni/SiO2-TiO2-Al2O3的脱硫率可达到98%,脱氮率可达到97%和烯烃饱和率98%。

磁分离——双泥龄脱氮工艺处理城市污水中试研究

开发了超磁分离耦合双泥龄复合脱氮工艺,以超磁分离技术进行碳源分离和浓缩,采用双泥龄复合脱氮工艺对碳源分离后的出水进行脱氮,并在中试规模上开展研究。结果表明,经过长达750余天的连续运行,该超磁分离工艺在极短的HRT(约10 min)下可实现碳源截留率大于50%;双泥龄复合脱氮工艺出水总氮可稳定低于10 mg/L,满足北京市《城镇污水处理厂水污染物排放标准》(DB 11/890—2012)A级标准。缺氧池内生物膜厌氧氨氧化活性为45.75~71.03 mg/(L·d),向缺氧池投加亚硝态氮有利于恢复厌氧氨氧化活性,缺氧池采用间歇微曝气可提高短程硝化/厌氧氨氧化活性,促进自养脱氮,提高系统脱氮效率。这初步验证了超磁分离耦合双泥龄复合脱氮工艺的可行性,为该工艺的进一步研究奠定了基础。

复配表面活性剂协同促进氨氮吹脱效能研究

在传统吹脱法处理高浓度氨氮废水的基础上,以表面活性剂为主、乙酸乙酯(ETAC)为溶剂复配有机复合脱氮剂,探究表面活性剂碳数、水温、复配有机溶剂及复配比对氨氮吹脱效能的影响。结果表明:投加表面活性剂对吹脱去除氨氮有促进作用,随着表面活性剂碳数的增加,氨氮吹脱效能逐渐升高,升高水温可提高氨氮吹脱效能;以表面活性剂复配乙酸乙酯作为脱氮剂时,ODTMS/ETAC复合脱氮剂对吹脱去除氨氮的促进作用最佳,氨氮去除率高达99.79%,剩余氨氮浓度为12 mg/L;以表面活性剂间复配及复合表面活性剂复配ETAC作为脱氮剂时,ODTMS/EGA/ETAC复合脱氮剂对吹脱去除氨氮的促进作用最佳,吹脱5 h后对氨氮的去除率接近100%,而使用ODTMS/EGA复合脱氮剂,吹脱6 h后对氨氮的去除率为98.72%,复配ETAC能够提高脱氮效率,缩短吹脱时间。

HSBEMBM■环境治理微生物技术在煤化工废水处理中的应用

针对煤化工(焦化、兰炭等)废水水质特点,在其废水处理项目中应用HSBEMBM~?环境治理微生物技术,COD去除率≥99.2%、氨氮去除率≥98%、总氮去除率≥96.7%、总氰去除率≥99.3%,处理后各项出水水质指标均稳定达到《炼焦化学工业污染物排放标准》直接排放要求,HSBEMBM~?环境治理微生物技术在煤化工废水处理领域具有广阔的应用前景。

2级A/O-HBR工艺2种填料处理DMF废水研究

采用2级A/O-HBR工艺处理N,N-二甲基甲酰胺(DMF)废水,对投加高效生物绳填料和聚氨酯海绵填料的工艺脱氮除碳效果进行对比实验研究。结果表明,2种填料均可在21 d内完成挂膜,COD去除率达到95%以上;聚氨酯海绵填料的TN去除效果明显优于高效生物绳填料,COD、TN去除率分别高达97.35%和88.85%,且抗冲击负荷能力较强,同步硝化反硝化反应效果明显,更适用于在2级A/O-HBR工艺中处理DMF废水。