镁/铝复合薄带轧制成形工艺研究

针对镁/铝复合薄带在常规轧制成形过程中极易出现边裂和结合强度低等问题。以厚度为50μm的镁/铝复合薄带高质量成形为研究目标,探究了极薄尺寸复合带材的轧制工艺。实验时,以厚度均为1 mm的镁、铝合金板材组坯进行首道次轧制,后续各轧制道次间在300℃下适时保温1~3 min,经历17个轧制道次后,成功将镁/铝复合带材减薄至预期厚度。随后,对复合薄带的宏观形貌和界面微观组织进行了观察并测试了其拉伸性能,发现采用本工艺制备的复合薄带边裂轻微、结合紧密、界面连续,扩散层厚度约为4μm,抗拉强度为115.65 MPa,表明复合薄带具有良好的成形质量和力学性能。

脉冲电流对T2纯铜/304不锈钢复合薄带变形性能与组织的影响

为了研究脉冲电流大小和频率与T2纯铜/304不锈钢复合薄带的强度和延展性等力学性能之间的关系,通过冷轧结合450和970℃两种温度的退火工艺制备了软硬两种状态的复合薄带,并分别对其进行了脉冲电流辅助单向拉伸试验。通过微观组织与断口形貌观察分析了复合薄带变形机制与脉冲电流的作用机理。结果表明,脉冲电流会引起复合薄带的软化,同时导致伸长率降低。当频率不变时,随着电流的增大,纯铜/不锈钢复合薄带的软化与伸长率降低的现象愈加显著;但电流一定时,改变频率对软化效果影响并不明显。脉冲电流对复合薄带性能的影响源于其对钢侧变形协调机制的调控,通过抑制奥氏体的孪生与相变过程降低了复合薄带整体变形抗力。拥有奥氏体再结晶组织的软态复合薄带表现出的软化现象比拥有轧制变形组织的硬态复合薄带更加显著。

金属复合极薄带制备工艺研究进展

随着电子工业、微型机器人等相关产业向智能化、微型化发展,工业产品对金属复合材料厚度提出了更高要求,研发性能优良的金属复合极薄带具有重要意义。金属极薄带轧制过程受到最小可轧厚度的限制,这增加了异种金属复合极薄带的制备难度。目前,制备金属复合极薄带的主要方法有喷射沉积法、磁控溅射法、扩散焊接法和轧制复合法。喷射沉积法和磁控溅射法工艺复杂,成本较高,通过扩散焊接法得到的金属复合极薄带结合强度较低,难以大规模生产。轧制复合法可分为“先复合后减薄”和“先减薄后复合”组合工艺。“先复合后减薄”组合工艺在较为成熟的异种金属中厚板轧制复合技术基础上进行后续减薄过程,但此工艺复杂,成本较高;“先减薄后复合”组合工艺直接采用极薄带材作为原料,复合工艺较简单,但对设备要求较高。本文归纳了金属复合极薄带的制备方法,重点评析了轧制复合组合工艺在金属复合极薄带材制备的应用,综述了金属复合极薄带材制备过程方面的研究新进展,并预测了金属复合极薄带材制备工艺研究的发展方向。

反向凝固法生产复合奥氏体不锈钢薄带的研究

采用 1.2 mm厚的 15F热轧板为母带 ,以奥氏体不锈钢 1Cr18Ni9作为覆层材料 ,在实验室条件下研究了反向凝固法生产复合奥氏体不锈钢薄带的可行性。实验表明 ,随着母带在钢液中浸渍时间的增加 ,新相层的生长经历“快速生长”、“平衡相持”和“迅速回熔”阶段 ;新相层厚度随着钢液过热度的增加而近似线性地减少。此外 ,母带表面状态、母带在钢液中的浸渍时间及钢液过热度对铸带质量有显著影响 。

反向凝固复合奥氏体不锈钢薄带的实验研究

采用１．２ｍｍ厚的１５Ｆ热轧板为母带，以奥氏体不锈钢１Ｃｒ１８Ｎｉ９作为覆层材料，在实验室条件下研究了反向凝固法生产复合奥氏体不锈钢带的可行性。实验表明，随着母带在钢液中浸渍时间的增加，新相层的生长经历“快速生长”、“平衡相持”和“迅速回熔”三个阶段；新相层厚度则随着钢液过热度的增加而近似线性地减少。此外，母带表面状态、母带在钢液中的浸渍时间及钢液过热度对铸带质量均有显著的影响。