含液体微胶囊复合镀镍、铜层的耐腐蚀性能研究

采用水相分离法中的单凝聚法制备了以明胶、聚乙烯醇为囊壁材料,润滑油、缓蚀剂、憎水剂等为囊心材料的液体微胶囊,并与镀铜、镀镍液中的金属离子复合电沉积得到含有高耐腐蚀性能的复合镀层。通过比较,含有防锈润滑油微胶囊的复合镀镍层在5%NaCl溶液中出现腐蚀锈点的时间是普通镀镍层的40倍以上;含苯并三氮唑缓蚀剂的微胶囊复合镀铜层耐氨水点滴及硝酸点滴腐蚀时间是普通镀铜层的3倍左右;含憎水剂微胶囊的复合镀铜层在硫酸溶液中的电极电位随时间变化规律和阳极极化曲线表明,其比普通镀铜层具有更好的耐腐蚀性。

化学复合镀镍在齿轮行业中的应用

化学复合镀镍是一种广泛应用镀镍方法。与普通镀镍相比，化学复合镀镍具有耐磨性强，硬度高，润滑能力强三个优点，为达到这些目的，可以添加不同的粒子。本文还简要介绍了化学复合镀镍在齿轮行业中的应用。

AZ31B镁合金复合镀镍层的制备及其耐蚀性研究

在AZ31B镁合金表面以化学镀镍/电镀镍两步法制备了复合镀镍层。采用SEM、XRD、划痕仪、电化学方法对复合镀镍层的微观形貌、成分、晶体结构、结合力、耐蚀性等进行了表征。结果表明:复合镀镍层结构致密、表面光亮、没有明显缺陷,与基体之间具有良好的结合力,且比单一化学镀镍层具有更好的耐蚀性。

电解铜箔表面锌镍复合镀研究

研究电解铜箔表面锌镍复合镀处理工艺,对锌镍复合镀铜箔的一些性能进行测试。与镀锌电解铜箔相比,锌镍复合镀电解铜箔提高了镀层的高温稳定性,具有更好的耐化学腐蚀性,同时镀层的侧蚀现象也有较大的改观。

镍-金刚石复合镀工艺条件的优化

为进一步了解各因素对复合镀镍-金刚石的影响,采用正交试验方法对镍-金刚石复合电镀工艺进行了研究,探讨了金刚石浓度、分散剂用量、电流密度、搅拌速度、超声频率对镀层中金刚石含量、镀层显微硬度和厚度的影响,确定了最佳工艺条件,并利用扫描电镜、能谱仪和硬度测试仪测试了最佳工艺所得镀层的形貌和性能。结果表明:50 g/L金刚石,8%分散剂,电流密度8 A/dm2、搅拌速度70 r/min和超声频率80 kHz下,所得镀层中金刚石的平均含量可达63.13%,镀层硬度可达1 927 HV。

电刷镀镍/炭纳米管复合纳米镀层的结构与耐磨性能

用含碳纳米管的快速镍电刷镀液制备了镍/碳纳米管复合纳米镀层。研究了镀液中碳纳米管含量对镀层平均晶粒尺寸、显微结构、力学性能及耐磨性能的影响。结果表明:镀液中碳纳米管含量对镍刷镀层的平均晶粒尺寸和微结构有显著的影响,当镀液中碳纳米管含量为4%(质量分数)时,镀层有约16nm的最小晶粒尺寸;镀层的硬度和耐磨性与镀层的平均晶粒尺寸有非常好的对应关系;碳纳米管的弥散强化作用导致镀层晶粒细化和结构致密化,从而有效地改善了镀层的力学性能和耐磨性能。

镀液纳米金刚石浓度及不同电流密度下镍-纳米金刚石复合镀层的形貌及力学性能

为了进一步探讨制备高强度镍-纳米金刚石复合镀层的技术,采用瓦特镀液和直流电沉积方法制备了镍-纳米金刚石复合镀层,研究了沉积电流密度、镀液中纳米金刚石浓度对Q235A钢表面镍-纳米金刚石复合镀层形貌、织构及力学性能的影响。采用D/MAX-2500 X射线衍射仪分析了复合镀层的晶体结构及残余应力,采用X650扫描电镜(SEM)观察了其表面形貌及纳米金刚石的分布,采用Nano Indenter XP型纳米力学测试系统测试了复合镀层的硬度及弹性模量。结果表明:当镀液中纳米金刚石浓度为8.0 g/L,电流密度为3 A/dm2时,复合镀层中的纳米金刚石含量最高,达到14.35%(质量分数),硬度、弹性模量分别达到5.302,254.356 GPa;复合镀层的平均晶粒尺寸由镍镀层的30.8 nm减小到20.4 nm,择优取向由镍镀层的(111)晶面转变为(200)晶面。

一种化学复合镀层的研制及其耐腐蚀性研究

研究了以纳米材料CeO_2作为分散微粒的化学复合镀Ni-P-CeO_2复合镀层制备工艺,研究分析了镀层的表面形貌,对镀层的耐腐蚀性能进行了试验,结果表明:控制温度在88～95℃,CeO_2添加量为5～15g/L.在适量稳定剂和表面活性剂共存的条件下,采用间歇搅拌方式能够镀覆表面质量良好的Ni-P-CeO_2复合镀层。镀层表面光洁度高,耐10％NaCl溶液和1％H_2S气体腐蚀能力较强。

化学镀镍技术的发展趋势

综述了化学镀镍技术今后的发展趋势,主要对化学复合镀镍、特定功能镀层、多元合金镀层及废液的回收与利用等主要发展方向进行了阐述,其中还对目前化学镀镍技术的一些研究成果进行了总结,并对这些方面的主要应用作了介绍。

镍磷复合镀缸套穴蚀原因分析

某发动机的镍磷复合镀层缸套,在使用一段时间后,发生了失效,在水道部位和环带上出现不同程度的穴蚀现象。采用宏观观察、缸套及镀层的化学成分分析、硬度分析、金相分析、扫描电镜分析和能谱分析,结合发动机的工作原理等分析方法对该缸套失效原因进行了分析。结果表明:发动机工作时由于活塞的上下运动,导致缸套的振动,在缸套和冷却液之间形成负压,产生气泡,气泡爆裂冲蚀镀层,镀层冲蚀掉后,在缸套石墨裸露的地方沿着石墨冲蚀缸套造成的。建议规范发动机中活塞与缸套的结合间隙来减少震动,减少缸套外壁石墨裸露率,确保镀层的均匀无缺陷,同时规范冷却液的使用。

镍基复合分散镀在活塞环缸套表面处理上的应用

发动机朝着高转速、高功率、低排放、轻量化的方向发展,对与发动机整机性能密切相关的活塞环、缸套等零件的性能提出了更高的要求,传统的铸铁材质和一般的表面处理的活塞环等组件已难于满足现代发动机的性能要求.

镍-磷复合镀的研究

对Ni-P复合镀进行了初步研究,对不同络合剂进行了对比试验,研究了化学镀镍磷合金的镀液成分和条件对沉积速度的影响,确定了镀液的最佳组成和化学镀镍的最佳条件:NiSO_4 0.10mol/L,NaH_2PO_2 0.27mol/L,乳酸0.07mol/L,丙酸0.130mol/L,pH 5.2,温度94℃,并且测定了镀层的性能。

金刚石复合镀层的研究

通过硬度和磨损试验 ,研究了金刚石含量、粒度、镀覆时间和镀后热处理对金刚石复合镀层耐磨性的影响 ,并据此筛选了最佳镀覆工艺。试验结果表明 ,在最佳镀覆条件下 ,金刚石复合镀层的硬度高达HV1889,为Ni P化学镀层的 2 .8倍。耐磨性提高更多 ,可达Ni P化学镀层的 16倍以上。还探讨了金刚石复合镀层的耐磨机理。

镁合金复合镀层的制备及其结构与性能表征

以AZ91D镁合金为基体材料,采用有机涂膜预处理后,化学镀Ni-P、电镀Ni,制备了有机涂膜/Ni-P/Ni三层复合镀层。利用SEM、XPS、EDS等检测方法,电位动力学极化曲线研究了镀层可靠性及耐腐蚀性。结果表明:有机涂膜/Ni-P/电镀Ni复合镀层维氏硬度达到355 HV,复合镀层的临界破坏载荷Fc为91 N;镀镍后镁合金自腐蚀电位提高了0.869 V,腐蚀电流从1.24×10^-4 A/cm^2,降低至1.26×10^-6 A/cm^2,自腐蚀电流密度较基体降低了两个数量级,表明镀层在静态腐蚀浸泡实验中具有较好的耐腐蚀性能。

镍-金刚石复合刷镀的工艺

河南信阳空军第一航空学院研究了镍-金刚石复合电刷镀工艺中施镀电压、施镀温度和镀笔与工件之间相对速度对复合镀层中金刚石含量和耐磨性能的影响，得到了制备高耐磨性镀层的最佳工艺参数，

Ni-P-SiC(纳米)化学复合镀工艺试验研究

在传统的镍磷化学复合镀液中加入纳米SiC粒子,即Ni-P-SiC(纳米)化学复合镀工艺是一项新型的、很有前景的模具表面处理技术。这种方法能进一步提高镀层表面的硬度和耐磨性。采用正交试验方案对45号钢板进行Ni-P-SiC(纳米)化学复合镀工艺试验,归纳和分析了纳米SiC粒子浓度、施镀温度、搅拌速度、镀液PH值4个工艺参数对镀层硬度的影响规律,由正交工艺试验结果推导出最优工艺参数组合。工艺试验得到的镀层硬度值表明优化结果正确。

纳米TiO_2-Ni基电刷镀参数的优化及镀层性能

为了得到性能优异的纳米TiO_2-Ni基复合电刷镀层,通过正交试验研究了镀镍液中纳米TiO_2颗粒含量、刷镀电压等因素对纳米TiO_2-Ni基镀层性能的影响。通过锉削试验、骤冷骤热试验、划痕试验定性表征了纳米TiO_2-Ni基镀层与钢基体的结合性能,并运用扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS)分析了纳米TiO_2-Ni基镀层的表面形貌和成分。结果表明:镀液中纳米TiO_2颗粒浓度和刷镀电压2个因素对镀层性能影响显著,镀液初始温度影响不大,纳米TiO_2含量10 g/L,刷镀电压10 V,镀液温度30℃时,制备的纳米TiO_2-Ni基镀层显微硬度和耐蚀性能最优,与基体结合良好,无起皮、剥落;复合镀层显微硬度较单独快速镍镀层有很大提高,由于纳米颗粒起到硬质点作用使其承载能力强,复合镀层经500℃热处理后显微硬度仍不低于360 HV;纳米TiO_2-Ni基电刷镀镀层组织比快速镍镀层的组织细小且致密,晶粒显著细化;复合镀层中含有较高含量的Ti元素。

气缸套穴蚀机理分析及其抗穴蚀性能研究

穴蚀失效是湿式气缸套的一种常见失效形式,造成气缸套穴蚀的原因比较复杂,但其形成机理及过程却有一定的规律可寻,因此通过研究气缸套穴蚀的形成机理来寻找方法有效地防止气缸套发生穴蚀,提高气缸套的使用寿命,具有深远的意义。

雷达液压缸活塞杆的防腐蚀技术研究

针对某型机动雷达在使用过程中暴露出的液压缸活塞杆抗腐蚀性能不足的问题,分析了乳白-耐磨双层镀铬、QPQ处理、锌镍合金-硬铬复合镀3种防腐蚀技术及其性能,提出了将电镀锌镍合金作为底镀层的锌镍合金-硬铬复合镀技术,并对试样进行了240 h盐雾试验、高温贮存试验、低温贮存试验、交变湿热试验和附着强度试验。试验结果表明,采用锌镍合金-硬铬复合镀的液压缸活塞杆抗腐蚀性能远优于采用乳白-耐磨双层镀铬、QPQ处理的活塞杆,能够显著提高机动雷达抗恶劣环境的能力。