流化床气化旋流—过滤复合除尘设备的功能耦合研究

流化床气化出炉合成气中含尘量高,通常采用多级旋风分离器+颗粒床过滤的方式进行气固分离,工艺流程较长。本文提出一种耦合旋流分离与过滤分离功能的新型旋流-过滤复合除尘设备,可缩短除尘工序工艺流程。通过冷模实验考察了复合除尘设备的分离性能,采用正交实验方法确定了各因素的影响程度,采用单因素实验获得了除尘器性能的变化规律。研究结果表明,旋流分离可去除大部分粒径>1μm的粉尘颗粒,颗粒床过滤几乎可以捕集<1μm的大部分微细粉尘,复合除尘设备的整体分离效率稳定在99.9%以上。

电袋复合除尘器在循环流化床锅炉的应用效果研究

为了解和提升电袋复合除尘器在循环流化床锅炉应用的减排效果,通过一定的筛选方法和调研参数的选取,本文对应用于10台不同规格循环流化床锅炉的电袋复合除尘器的运行情况进行调研统计及研究,并考察了电袋复合除尘器在某2×300 MW典型循环流化床锅炉机组上的运行情况。研究结果表明:10台电袋复合除尘器进口粉尘浓度为14.8~69.0 g/m^(3),出口粉尘浓度均低于10 mg/m^(3),其中3台低于5 mg/m^(3),占比30%,说明电袋复合除尘器对于进口粉尘浓度高或者低均适用;设备运行阻力最大值为1100 Pa,最小值为580 Pa,平均值为843 Pa,平均值均优于国家标准要求的运行阻力(≤1200 Pa)30%;滤袋使用寿命平均值为9.2 a,整体大幅优于设计使用寿命;通过对某2×300 MW典型循环流化床锅炉机组研究发现,该烟气工况具有烟温高、进口粉尘浓度高、粉尘高比电阻等特性,但仍然可以确保除尘器出口粉尘排放长期稳定保持在10 mg/m^(3)以下,除尘器运行控制在800 Pa以下。该电袋复合除尘器已稳定运行14 a,滤袋进行过一次更换,更换前滤袋使用寿命达10 a,是预期寿命2倍以上。电袋复合除尘器在循环流化床锅炉及除尘难度大的工况中具有良好的减排节能效果。

耐高温烟气金属电袋复合除尘器在氢氧化铝焙烧炉超低排放中的应用

根据国家超低排放的要求,分析了常规的电除尘器、布袋除尘器、电袋复合除尘器处理氢氧化铝焙烧炉烟气的局限性,提出耐高温金属滤袋电袋复合除尘器是目前实现氢氧化铝焙烧炉烟气达到超低排放的最佳选择,并详细分析了耐高温金属滤袋电袋复合除尘器的原理及技术特点。以某氧化铝厂氢氧化铝焙烧炉电除尘器改造为电袋复合除尘器的具体工程实践为例,介绍了耐高温金属滤袋电袋复合除尘器改造的技术方案及应用效果。工程实践应用表明,采用耐高温金属电袋复合除尘器,除尘器出口粉尘排放浓度低于5 mg/Nm 3,除尘器最大阻力小于800 Pa,完全符合国家超低排放要求。耐高温金属滤袋电袋复合除尘器综合了电除尘器和袋式除尘器的优点,不受燃料和粉尘性质限制,对微细超细粒子的捕集效率高,具备适用范围广,耐高温、耐腐蚀,除尘效率高,运行阻力相对较低的优势。

水浴弦栅水膜复合除尘装置性能实验研究

为了提高水浴除尘器的除尘效率,基于自行设计的一种水浴弦栅水膜复合除尘装置,测定了不同风量和风管浸没水面深度下单一水浴工况的除尘装置阻力及除尘效率。针对优选工况,在水浴除尘装置的基础上依次增加弦栅和增加弦栅及喷雾2种实验工况,并依次测定了不同工况的除尘效率。结果表明,风管浸没水面深度是影响除尘装置阻力损失的主要因素。风管浸没水面深为0.5 cm,处理风量为56.76 m^(3)/min时,出口粉尘质量浓度为17.560 0 mg/m^(3),除尘效率为95.01%;增加弦栅后,除尘效率较单一水浴工况提高了3.53%;在弦栅基础上增加喷雾后除尘效率较单一水浴工况提高了4.63%,出口处粉尘质量浓度降至1.250 mg/m^(3),为水浴弦栅水膜复合除尘装置的工程应用提供了依据。

电袋复合除尘器在电厂除尘增效改造的实际应用

目前,大气污染形势严峻,为了达到新环保标准的要求,有些老旧的电除尘器已经不能满足运行要求,必须改造才能高效除尘。该文分析了电袋复合除尘器处理烟尘排放浓度可以保证在20mg/Nm3以下的机理。针对浙江横店热电有限公司#1炉除尘升级改造项目,将电厂内原有的运行多年的电除尘器改造为电袋复合除尘器,介绍了该项目的改造目标、改造方案和改造后的效果,肯定了电袋除尘器对烟尘行业所做的巨大贡献。

氢氧化铝焙烧炉耐高温烟气金属电袋复合除尘器应用

由于氢氧化铝焙烧炉烟气固有的高温、高压、高湿、高浓度等特点,常规静电除尘器难以满足铝工业烟气排放限值的要求。传统的纤维布袋除尘器或纤维布袋电袋复合除尘器虽然除尘效率高,但无法满足高温烟气的要求。本文根据氢氧化铝焙烧炉高温烟气的特点及电除尘器的应用现状,提出采用耐高温金属滤袋与原有电除尘器相结合的电袋复合除尘器,既有效地降低了除尘后系统烟气颗粒物的含量,达到超低排放标准,又回收了烟气中夹带的氧化铝,是稳定可靠的烟气治理技术。本文以某公司氢氧化铝焙烧炉为例,详细分析了电除尘器改耐高温烟气金属电袋复合除尘器的相关设计计算、流场分析以及应用效果。

基于现场调研的电袋复合除尘器运行能耗系统研究

为了系统弄清电袋复合除尘器的运行能耗,为降低运行能耗提出针对性措施,现场调研了22台不同规模的电袋复合除尘器的运行数据,采用电耗计算法得到电袋复合除尘器各项运行电耗值、比电耗值,并与《除尘器能效限定值及能效等级》(GB 37484—2019)的要求进行对照分析。结果表明:(1)随着机组容量的增大,电袋复合除尘器单位时间电耗增大,300 MW机组和600 MW机组相比同级别电除尘机组的电耗平均值分别低25.4%和12.6%,节能效果更优;300 MW机组比300 MW以下机组的单位时间电耗值降低52.4%,600 MW机组比300 MW机组的单位时间电耗值降低5%,说明机组容量越大,除尘系统节能效果越好;阻力电耗是电袋复合除尘器单位时间电耗的最大因素,占比73.3%。(2)电袋复合除尘器出口烟尘浓度小于10 mg/m^(3)的前提下,电袋复合除尘器的比电耗均达到了3级能效的标准要求,其中45.5%的机组达到了2级能效标准要求,13.6%的机组达到1级能效标准要求。(3)采用直通结构的大净气室、取消提升阀和旁路装置、先进的气流均布技术和高性能滤料,可有效降低电袋复合除尘器的运行能耗。

串联式电袋复合除尘技术在烧结机尾除尘的应用

烧结作为长流程钢铁企业的重要工序之一,其工艺流程主要包括配料、混合、烧结、冷却、整理及储运等。随着环保政策的日趋强化和超低排放标准的实施,国家对烧结生产过程中的节能减排工作提出了更高的要求。烧结工序作为钢铁工业粉尘的最大排放源,在全流程各环节虽都有粉尘产生,且因烧结各工序生产特点的不同,各工段产生的粉尘特性有所差异,需要根据其特性采取针对性的治理措施予以捕集治理。部分研究员通过系统地分析电除尘、布袋除尘的技术特点.

复合除尘技术在烧结机电除尘器改造中的应用

复合除尘技术是烧结生产中环保、节能、减排等方面的重要革新。在一定条件下,提高袋内气压可使过滤风速下降,从而使滤袋中尘粒数量明显减少。本工艺是在传统的电除尘,布袋除尘的基础上,经过合理的优化设计而成,实现了袋式除尘和布袋除尘相结合,达到烧结烟气粉尘治理一次性投入小、运行费用少,占地少的特点,同时不仅增加烧结矿产量,而且降低废气排放量,与此同时,工人的劳动条件与环境也得到了改善,社会和经济效益显著,这对促进我国冶金行业可持续发展有着十分重要的作用。

电袋复合除尘器脉冲阀喷吹性能实验分析

清灰装置作为袋式除尘器的核心部件,其主要通过滤袋过滤和脉冲阀喷吹抖落的循环过程实现粉尘拦截控制,因此脉冲阀的性能关系到清灰系统的除尘效率、滤袋的使用寿命等。为了研究脉冲阀的喷吹性能,在大型脉冲喷吹平台上对国内外各厂商脉冲阀进行了实验,对脉冲阀性能进行了比较分析,可供实际工程设计参考。

电袋复合除尘器中滤袋清灰方法的比较研究

本文旨在比较研究电袋复合除尘器中常见的滤袋清灰方法,并探讨清灰方法的优化和改进。首先介绍了电袋复合除尘器的应用现状和发展趋势,以及滤袋清灰方法在除尘器中的作用和意义;然后详细介绍了机械振打清灰、高压气体清灰、脉冲喷吹清灰和气体倒吹清灰这4种常见的清灰方法,并分析了清灰效果、清灰能耗、清灰对滤袋寿命的影响以及适用范围;最后提出了清灰方法的优化和改进措施,包括机械振打清灰的优化、高压气体清灰的改进、脉冲喷吹清灰的优化以及气体倒吹清灰的改进。

电袋复合除尘器和湿法脱硫装置对电厂燃煤重金属排放协同控制

对安装有电袋复合除尘器(HPC)和湿法脱硫装置(WFGD)的320 MW燃煤电厂,采用EPA method 29对脱硫后烟气重金属浓度进行测试,同时测定了其他燃煤产物中重金属浓度,分析了除尘和脱硫系统中重金属富集特性,研究了HPC和WFGD对烟气中重金属的脱除作用,比较了不同负荷下HPC和WFGD协同控制作用。结果表明:As,Pb,Cr在袋区灰富集程度更大,电区灰中分布总量更多;袋区能有效捕集烟气中气态汞,Hg富集系数高达1.01。脱硫系统中Hg,As,Pb,Cr均向石膏大规模富集。HPC对Hg的脱除率达到50%,As,Pb,Cr平均脱除率为85%。WFGD对As,Pb,Cr平均脱除率为82%,对Hg的脱除率达到91%。在75%和100%负荷下,烟气中90%以上的Hg,As,Pb,Cr均可被HPC+WFGD协同捕获,HPC在对多种重金属排放控制中起主要作用,且低负荷下减排任务更重。

燃煤电厂新型静电布袋复合除尘器的开发与气流分布试验研究

提出一种新的燃煤电厂静电布袋复合除尘器,分析其技术经济特点,并提出一些需解决的技术问题。其中静电除尘单元与布袋除尘单元之间的结合形式是一个技术难点,将影响整个除尘系统的效率和布袋的使用寿命。研究开发出一套气流分布试验台,采用一定形式的气流分布板进行冷态试验研究,分析了几个关键截面的流场,掌握了气流分布规律,确定了气流分布板的开孔分布,为进一步进行中试试验和实现工程化奠定了基础。研究表明,采用具有独创性的结合形式后,该新型静电布袋复合除尘器应用于工程后将具有非常大的经济和环保优势。

电袋复合除尘技术研发现状及展望

介绍了中国火力发电厂除尘设备历史,分析静电除尘的除尘效果受飞灰性质影响大,无法达到较高的排放标准;布袋除尘的除尘效率高,但布袋阻力大,相对易损坏,消耗大,运维费用高,电袋复合除尘器结合了静电除尘和袋式除尘的优点,在提高除尘效率的同时,可降低运行成本。为此,论述了电袋复合除尘器的发展进程、技术优势、型式、工艺流程、不同流派、运用实例,最后指出电袋复合除尘技术的发展方向。

1000MW级机组电袋复合除尘特性三维数值模拟研究

利用计算流体软件Fluent 6.3,基于标准的κ-ε双方程湍流模型对国内某电厂一台1 000 MW机组的电袋复合除尘器进行三维数值模拟,数值模拟的结果与现场实际情况吻合较好,验证了数值模拟结果的有效性。主要研究了烟气量、压降以及粉尘比电阻3个因素对电袋复合除尘器的除尘效率的影响作用。主要结论有:除尘效率随着烟气量的增加而降低。为了保证较高的除尘效率与滤袋的使用寿命,单台电袋复合除尘器合适的烟气处理量不应超过2 300 km3/h。除尘效率随着压降的增加而升高。1 100 Pa左右是合适的压降范围。除尘效率随着粉尘比电阻增大而降低。对于高比电阻的粉尘收集,应使比电阻越低越好,亦即应使温度尽可能降低些,126℃左右为合适的温度范围。

大型电袋复合除尘器除尘效率的实验研究与优化

在自主研制的电袋复合除尘器实验台上研究了工作电压、气流温度和入口粉尘质量浓度对除尘性能的影响,探讨了除尘效率和被捕集粉尘粒径范围等的变化规律.结果表明:工作电压增大时,总除尘效率提高;气流温度超过130℃时,总除尘效率明显降低;入口粉尘质量浓度增大到14.7g/m3以上时,静电除尘区除尘效率大幅下降;静电除尘区主要除去10μm以上粒径粉尘,而布袋除尘区除尘范围偏向10μm以下的细小颗粒;在实际运行过程中,适当提高工作电压以及降低烟气温度和入口粉尘质量浓度,将有助于提高除尘效率和PM2.5的捕集率.

大型电袋复合除尘器均流布置的数值模拟与研究

以某电厂600 MW机组电袋复合除尘器为研究对象,使用Pro/E软件,建立了3D模型,采用数值分析方法,重点研究了大型电袋复合除尘器内部的流场分布。模拟过程中,设定布袋的界面为多孔介质阶跃边界条件,电除尘器内部的气流通过改变气流分布板来调整。模拟结果显示,气流分布板设置与否、设置数量及开孔率对电除尘区速度分布有较大影响;在电除尘区的气流分布均匀性最佳时,电除尘区气流平均速度为0.78 m/s,相对均方根为0.279 9,布袋除尘区速度为0.6 m/s;在第3层气流分布板上改进开孔孔径,可有效解决电除尘区第1组灰斗内的涡流现象,从而可提高除尘效率。

一种新颖电—袋复合除尘器的提出及其除尘机理研究

在当前环保标准日趋严格、人们对环保意识日益增强的情况下,提出一种新颖的电—袋复合除尘器装置,从技术、经济上进行分析论证其可行性,并对其除尘机理进行初步研究。

电袋复合除尘器气流分布数值模拟优化试验研究

大型串联一体式电袋复合除尘器气流分布是影响除尘效率的因素。应用数值模拟方法计算300 MW机组电袋复合除尘器内部流场状态,依据除尘器内部全流场、滤袋迎风面气流速度和滤袋单元流量分配的要求,对比3种方案后最终确定采用在电袋复合除尘器中间设置多孔气流分布板,末端灰斗两侧沿宽度方向设置挡风板的方案。该方案应用后的试验结果与数值模拟结果基本一致,可获得良好的气流流场分布。

涡流控尘系统与湿式旋流除尘系统复合除尘效果影响因素试验

介绍了将涡流控尘系统与湿式旋流除尘系统相结合的复合防尘方法。采用监测司机位置处和距工作面24 m处的粉尘浓度的方法,针对除尘系统与控尘系统的不同配合方式进行试验研究,获得了控尘装置和除尘装置距工作面的距离、涡流风筒出风口缝隙宽度、压抽比等影响除尘效率的最佳参数值。实验结果对现场使用复合控、除尘系统的设计和配置具有一定参考价值。