核主泵用流体动压密封环复杂形面超精密磨削

提出采用回转台带动密封环回转和杯形砂轮端面切入磨削来加工核主泵用流体动压密封环复杂形面新方法,其原理为选择适当的砂轮半径、砂轮俯仰角、砂轮侧偏角、砂轮与回转台中心距使磨削接触弧线是密封环波纹面上且以其内、外周边为边界的一条曲线的精确逼近,联动控制回转台转动和砂轮或回转台的同步跟随运动使磨削接触弧线一端点在波纹面外周边上进而通过磨削接触弧线扫掠运动形成高精度波纹面,在砂轮轴线与回转台轴线平行时磨削密封坝面。其实现策略是采用细粒度金刚石杯形砂轮做恒定切削深度微进给切入磨削。其优点是砂轮磨损对磨削精度没有影响,面形精度取决于回转台的回转运动和砂轮或回转台的同步跟随运动精度,能够实现核主泵用流体动压密封环复杂形面的高面形精度、低表面粗糙度加工。

一种用于复杂形面测量的三维检测系统研究

提出了一种复杂形面的三维检测系统———交叉光轴投影光栅系统。该系统结构简单，方便实用。本文详细论述了该系统的相位测量原理，物理面形与所求相位之间的关系。最后给出了基于该系统的实际测量结果。

面向复杂形面匹配的边界特征提取方法

针对车身封闭件装配过程中的匹配优化问题,提出一种面向复杂形面匹配的边界特征提取方法.对匹配边界特点进行分析,确定边界点的提取信息、采样间距大小及其搜索邻域.对采样后的点云数据,建立k-d树进行索引.对采样点在搜索邻域内的邻近点建立最小二乘微切平面,利用投影到微切平面局部坐标系内的邻近点分布特性,判断边界特征点及其匹配特征.案例分析验证了该方法在处理复杂形面匹配边界特征点提取时的有效性,在不影响匹配效果的前提下,本文方法可显著提高复杂形面边界特征的提取效率.

基于CAE技术的复杂形面特征塑件的翘曲变形诊断与优化

针对具有复杂形面特征的塑件在成型过程中容易出现翘曲变形的缺陷,以某实际注塑产品翘曲变形量超差为案例,采用计算机辅助工程(CAE)分析平台,对其进行成型过程的数值计算与模拟。以模拟结果为依据,进行合理分析,提出符合实际生产过程的模具结构优化方案。实践表明,利用优化方案进行成型生产,产品翘曲变形超差发生处的x、z方向上最大翘曲变形量由优化前的0.1726、0.1622 mm分别降低为0.0488、0.1156 mm,达到了翘曲变形量应控制在±0.15 mm的要求,得到了符合品质要求的塑件,从而进一步说明CAE技术在工艺优化与模具设计等方面的可靠性与实用性。

用简化接触理论求复杂形面弹性流体动力润滑

简化接触理论是我国两院院士沈志云提出,用于研究列车轮轨滚动接触的4种理论之一,被国际学术界誉为“沈——理论”。其基本假定是:一点的变形仅与该点的受力有关,类似与文刻勒对地基的简化,但又充分考虑连续弹性体的变形特点,故大大简化计算。其次,简化接触理论更适合有限长或宽的物体,更符合工程实际。

高精度复杂形面光学玻璃加工技术

随着经济的高速发展,使得人们对光学玻璃的加工技术提出了更高的要求。普通的加工方法远远不能满足超精密的需求。因此,本文通过分析复杂形面光学玻璃的加工技术,以期提高加工技术跟加工质量。

复杂面形/结构零件的快速伺服车削技术

分析了快速伺服(fast tool servo,FTS)车削原理与不同类型FTS刀架的特点。为测试音圈电机(voice coil actuator,VCA)驱动的快速伺服系统的频响性能,搭建测试平台并进行了阶跃响应测试与不同频率下的正弦响应测试。实际测试结果表明,该快速伺服系统具有较高的频响能力,在±100μm行程时达到了300 Hz的频响。

特殊材料复杂形面电解加工技术与装备

叶片是航空发动机的关键部件，采用整体结构具有体积小、重量轻、强度高、结构紧凑等优点，因此新一代航空发动机普遍采用整体叶盘代替原有通过榫齿连接叶片的叶盘。由于整体叶盘叶型复杂、通道狭窄、且多为难加工材料，给制造技术带来巨大挑战。美国、英国、俄罗斯等航空强国主要采用数控铣削和电解加工制造整体叶盘，

超精密快刀伺服加工复杂光学面形的技术研究

超精密快刀伺服加工技术适用于复杂面形光学零件的高效优质加工。文中通过分析快刀伺服加工的控制结构、压电陶瓷驱动性能,进行了超精密快刀伺服装置的设计与研制,建立了其传递函数模型。最后完成了典型复杂面形光学零件的加工试验,并对加工结果进行测试与分析,测试结果表明满足了设计的性能指标要求。

基于FBG的复杂面形应变场检测系统研究

为了实时采集在受力条件下复杂面形的应变分布,为复杂面形结构的健康程度评估提供数据支撑,设计了一种基于光纤传感网络的复杂面形应变分布实时检测系统。系统由光纤激光器、耦合器、解调仪、光纤传感阵列组成,采用与光学扫描检测数据对比的方法,进行了多种不同施力条件下待测件应变分布的理论分析和仿真计算;实验中采用4组光纤光栅传感器在待测面上正交排布的形式,针对5.0mm铝板进行了测试,并与仿真数据进行了对比。结果表明,应变分布与施力位置、大小、表面结构均有关;实验测得最大波长偏移量为1.324nm,2.547nm和1.643nm,其分别对应的位移偏移量为0.244mm,0.523mm和0.347mm,与激光扫描法标定数据对比,相对均小于10%。该测试数据能够反映面形变化趋势,符合设计要求。

复杂光学表面的快刀伺服加工特性与路径规划

复杂面形和微结构阵列等类型的光学元件应用范围越来越广,传统的机械加工方法难以满足面形精度和加工效率要求,超精密快刀伺服(Fast tool servo,FTS)是实现这类零件优质高效加工的有效手段。但是在复杂光学表面的快刀伺服加工中,面形的高低起伏将会使刀具和工件的相对位置实时变化,导致加工状态恶化、面形精度下降,甚至会产生刀具干涉和过切现象。针对这种情况,通过研究复杂面形快刀伺服加工中切削角的变化规律及其对刀具前角、后角的影响,给出刀具干涉的判断算法以及工艺参数的选取依据;为实现加工路径的合理规划,进行典型复杂光学表面的刀具补偿分析与算法设计;在此基础上,以正弦放射线作为对象,进行快刀伺服加工试验,测试结果表明加工面形精度达到PV 0.17μm,没有发生过切和刀具干涉现象。

复杂型面上的硬质聚胺酯泡沫塑料喷泡成型工艺

介绍了硬质聚胺酯泡沫塑料的产生、发展、组成成分以及常见的工艺方法,重点介绍了在复杂形面上的喷泡成型工艺,较具体地阐述了喷泡施工中常见的缺陷以及解决方法。

杭州机床集团研制的国内首创七轴五联动数控成形磨床等3台精品亮相第九届中国国际机床展

在第九届中国国际机床展览会上，杭州机床集团公司展出了MKL7150×16／2七轴五联动数控强力成形磨床、MGK7350数控高精度卧轴圆台平面磨床和MG8312A数控凸轮轴磨床等3台新型设备。MKL7150×16／2是我国首创的七轴五联动数控强力成形磨床，代表了国内顶尖级水平，可用于磨削加工重型燃汽轮和叶片圆弧叶冠等多种复杂形面，引起了有关行业专业人士的注意。MGK7350是我公司首台卧轴圆台平磨，由于开发起点高，采用了多项具有自主知识产权的先进技术，磨削精度高，参观者对该台机床也表现出浓厚的兴趣。

基于磨削法的金刚石磨料工具精密修磨技术

对磨削法修磨复杂形面金刚石磨料工具的技术进行研究。使用光学影像磨床,采用形面组合法对典型复杂形面金刚石工具进行修磨应用试验;通过理论分析、试验以及对修磨形貌显微观察等手段分析修磨机理;对修磨基本工艺、修磨效率和修磨精度的影响进行试验研究,并确定其相关规律。研究结果表明:磨削法修磨去除机理是通过磨粒接触面内局部接触点产生的高应力使金刚石表面发生微破碎,因此采用基于磨削法的精密修磨技术具有高效率和高精度的优点;对修整效果的主要影响因素是修磨切深、修磨速度、修磨砂轮等;单一元素形面修磨精度可以达到0.0025 mm,角度5′以内,整体形面轮廓精度可以达到0.005 mm以内,修整砂轮后采用切入磨削工件加工,其表面粗糙度可以达到0.120μm以下。

磨床砂轮修整工艺

1砂轮修整工艺选择因素（1）砂轮加工形面砂轮形面按形状可分为两类：单一形面,如切槽、磨外圆砂轮形面;复杂形面,如磨阶梯外圆、同时磨削端面、外圆复合磨砂轮形面等。

复杂型面微小零件精密切削工艺研究

在自研的微小零件精密加工机床上,通过分析复杂型面造型技术、刀具路径规划方法和切削用量优化选择,开展了金属材料复杂形面微小零件的精密切削工艺研究,加工出了硬铝材料制作、典型的高精度复杂形面微小零件样件。

压电陶瓷驱动的超精密快刀伺服系统的设计与研制

以压电陶瓷和柔性铰链作为驱动平台,系统地研究了面向快速车削加工的刀具伺服装置的设计、运动建模与研制方法。测试结果表明,研制的快刀伺服装置定位误差为7.7nm,重复定位误差为4.4nm,线性度优于0.145%,运动距离为39.0μm时响应频率达到了218Hz,能够满足复杂面形零件或结构的超精密快速车削加工要求,为以后该快刀系统在实际加工中更广范围的应用研究打下了基础。

掩模移动技术中的边框效应及其应用

掩模移动技术是一种通过移动掩模调制曝光量的连续面形微光学制作技术 ,其工作的局限性在于该技术对所制元件的对称性要求高 ,因此限制了制作复杂面形的功能。本文从分析掩模移动过程中的边框效应入手 ,阐明了消除这一效应负面影响的办法 ,并利用它来降低掩模移动技术的对称性要求 ,在实验中制作出了面形复杂的连续浮雕微光学元件。

音圈电机驱动的快刀伺服系统建模与性能分析

复杂面形/结构零件的应用范围越来越广,往往一个零件上既有复杂面形也有微小结构。为了实现复杂面形/结构零件的高效加工,分析了快刀伺服加工方式的特点,设计并研制了音圈电机驱动的快刀伺服系统;基于动力学和电磁学分析,建立了快刀伺服系统的传递函数模型,并对控制方法进行了设计;在此基础上,通过实验对快刀伺服系统进行了性能测试,实验结果表明本文所研制的快刀伺服系统具有较高的运动分辨率、定位精度和工作频响,能够作为快刀伺服加工的进刀装置。