基于Visual-Environment的复杂结构薄壁件激光焊接工艺优化

为了缩短试验周期、节约试验成本、提高试验效率,基于Visual-Environment软件平台,采用3D高斯热源模型对多焊缝复杂结构薄壁件激光焊接过程进行数值模拟计算。复杂结构薄壁件焊缝多达19条,为对接和搭接两种接头形式。首先采用试验与数值模拟计算相结合的方法对典型接头焊缝形貌进行优化。在此基础上,采用热循环曲线法对复杂结构薄壁件的焊接顺序和约束条件进行优化,获得了最优的焊接工艺。研究结果表明,采用3D高斯热源模型,选择合适的热源参数能够获得与实际激光焊接接头形貌较一致的温度场云图。采用优化后的焊接工艺所获得结构件的最大变形量与未优化的相比,由3mm减小至0.5mm以内,满足了实际生产需求。

降低结构复杂薄壁件铸造裂纹技术应用与实践

在熔模铸造碳钢件生产过程中,影响裂纹形成的主要因素有：浇口位置选择、整体浇注系统形式、产品结构优化、防裂筋设计、钢水洁净度、钢水化学成分、熔炼浇注作业控制和凝固散热条件控制等八大方面。综合研究分析解决结构复杂薄壁件铸造裂纹,结果表明,从浇注位置及浇注系统优化选择、产品结构优化及防裂筋设计、熔炼浇注工艺优化三方面降低结构复杂薄壁铸钢件裂纹,综合效果显著。某汽车控制臂支架裂纹由20%以上降至0.1%~0.3%,降幅98.5%,效果显著;铸钢件返修率由30%降至5%,既保证了产品内外部质量,也提升了生产效率降低了制造成本。

高温合金薄壁复杂铸件的失蜡铸造工艺优化

针对某类壁厚较薄的Ni3Al基高温合金复杂结构件在铸造过程中合格率低的问题,进行了铸造工艺改进研究。主要对蜡质模型的质量把控、浇注参数以及整个浇注系统三方面进行了优化。蜡模制备过程中利用蜡料填充以及冷蜡块等技术;浇注前壳型进行预热,温度控制在(1 100±10)℃,浇注过程中温度控制在(1 460±10)℃。经改进后,此类薄壁复杂结构件铸造过程浇不足、缩孔以及裂纹等缺陷显著减少,铸件合格率得到提升。

薄壁复杂飞机发动机机匣本体3D打印技术优势简介

文章以某航空发动机空气分配机匣本体为载体,说明复杂结构薄壁结构件的机加工艺。通过3D打印技术改变其生产路线,并从生产成本与加工效率两方面进行对比分析,以简介3D打印技术对于制造复杂结构件的优势。

熔模铸造多孔薄壁00Cr18Ni10N不锈钢数值模拟

利用ProCAST软件对00Cr18Ni10N不锈钢复杂多孔薄壁结构件的熔模铸造过程进行数值模拟,观察铸件的充型与凝固过程,及其可能产生的缺陷。确定熔模铸造最佳工艺参数:型壳温度为800℃,浇注温度为1 650℃,充型压力为0.4Pa,充型速度为0.8m/s。采用固溶后再退火的热处理工艺,得到最佳热处理参数如下:1 020℃×2.5h固溶处理,风冷;900℃×1.5h退火处理,风冷。经验证表明,铸件成形效果良好,化学成分均匀,无明显气孔、缩松等缺陷;铸件抗拉强度、屈服强度及伸长率分别高于其技术要求规定8.29%、3.86%和80%。