应用G71指令和宏程序编程的外圆加工方法

轴类零件的外圆加工是车削加工的主要内容之一,对于待切削量较大的外圆,通常采用G71或者G73进行循环粗切削,再利用G70进行外圆精加工。但是简单地采用G71或者G73都有其局限性和弊端,而将两者结合使用需考虑的工艺分析过程一般较复杂;另外,G73的加工效率较低且对外圆车刀角度的限制较大。提出一种基于G71循环指令和宏程序编程的轴类零件外圆加工方法,对切削区域的凸域进行G71编程、凹域进行宏程序编程,试验证明,基于该方法编写的数控程序加工精度高、效率高且经济安全。

曲轴外圆加工的新工艺及其试验装置研究

对几种曲轴外圆加工工艺及复合车削工艺在加工效率、加工精度和投资费用等方面进行了分析对比,结合我国曲轴的生产现状,提出了曲轴外圆复合车削工艺,试验表明它是符合我国国情的曲轴外圆加工的新加工方法,并介绍了实现新工艺的试验装置。

外圆加工尺寸在线测量方法研究及相应仪器的静态标定

通过对外圆加工过程分析，提出了一种可以完成在线尺寸测量的方法，并建立了相应加工与测量的系统模型及实时分析和计算加工尺寸的数学方法。通过对ＳＧＭＺＣＹ－１型外圆加工尺寸在线测量仪的标定，提出了测量仪器静态标定的方法、标定数学模型及其结果，给出了实现的软件。

外圆加工仿真在机械制造基础教学中的应用研究

针对机械制造基础课程中外圆表面加工方法进行三维仿真分析研究。探讨外圆表面加工方法的特点,给出三爪卡盘装夹条件下车削外圆的仿真方法,磨削阶梯轴外圆表面仿真方法和镗削支架外圆表面的仿真方法,分析外圆加工方法三维仿真的效果,得出外圆加工仿真可使外圆加工原理及特点简单化、直观化的结论。

薄壁杯形零件的外圆加工

薄壁杯形零件是指一端开口，另一端为底面，且壁厚与直径之比小于1／20的杯子形零件。这种类型的零件外圆加工有两个难点：一是壁薄容易变形，工件的外圆圆度或同轴度超差；第二个是加工外圆时，由于弹性变形，加工后出现口端大、底端小的喇叭口形，使外圆直径两端的母线平行度超差。

提高精密主轴外圆加工精度的一种有效工艺措施

用外圆磨床加工精密主轴外圆时,传统上最常用两个顶尖与工件两端圆锥形顶尖孔定位方式,这对加工圆柱度和同轴度在0.003mm以上的主轴零件基本能达到设计要求,但由于圆锥形顶尖与顶尖孔存在形状误差,顶尖与顶尖孔可能呈非圆周线接触,这种定位方式对加工圆柱度和同轴度在0.001mm以下的高精度精密主轴就难以达到设计要求。本文从定位角度出发并利用球体任意截面均为圆形以及球体与锥孔接触均呈圆周线接触的特点,对传统的定位方式进行改造设计,用球形顶尖代替圆锥形顶尖,就能保证精密主轴外圆加工精度,从而保证精密主轴加工合格率。

扇形齿板外圆加工中的组合车刀设计及应用

针对在普通车床上加工扇形齿板外圆,采用多把单刃车刀切削效率比较低下的状况,通过改变原来加工工艺,设计制造一种组合车刀,既提高了加工精度,又大幅度提高了生产效率,降低了工人的劳动强度,技改效果良好,具有较好的经济性和实用性。

活塞裙部异形外圆加工智能控制系统

介绍应用智能控制系统实现活塞裙部异形外圆车削加工,以及该系统的软、硬件设计方法。

机械活化氧化法回收PDC外圆加工废料中的钴

针对PDC外圆加工磨削产生的大量固体废料所含有的Co,采用过硫酸钠固体粉末与之机械活化处理后,再通过水浸-中和沉淀的方法回收其中的Co资源。研究了球料比、球磨时间、球磨速度、氧化剂用量对Co浸出率的影响。结果表明:PDC外圆加工废料中Co回收率随着球料比、球磨速度增大和球磨时间延长而增加,随着氧化剂用量增加而减少。优化的机械活化工艺参数为:球料比42.9,氧化剂(过硫酸钠)用量1 g, PDC外圆加工废料量1 g,球磨速度300 r/min,球磨时间360 min。在优化工艺参数下,PDC外圆加工废料中Co回收率可达到99.32%。该方法流程短,效率高,耗水量少。

数控车床外圆加工的误差分析

对外圆数控车床在不同条件下进行加工,测量活塞的最大直径尺寸带下,结合车床加工基本原理梳理了活塞加工过程中的系统工作流程,通过实验数据分析,结合活塞尺寸误差变化规律找出影响数控车床外圆加工的因素,旨在能够为机床研究者提供一个可靠的数据支持,也为未来提升外圆数控车床加工指明方向。

高精度薄壁台阶轴套外圆加工方法的探索

薄壁轴套热处理及机加工过程容易发生变形,特别是高精度薄壁轴套加工难度大,通过探索高精度薄壁台阶轴套外圆加工的方法,采取改进措施后提升该类产品质量、提高效率,达到量产的目的。

薄壁套零件的外圆加工方法

通过在薄壁套内孔填充锯末并注水膨胀的创新方法来提高工艺刚性,解决了车削和磨削外圆时的振动难题,为薄壁零件的外圆加工走出了一条新路。

浅析凸缘叉外圆加工呈“扁状”的原因及解决措施

本文分析了凸缘叉外圆加工呈"扁状"的原因,认为加工过程中工件的弹性变形是造成外圆呈"扁状"的主要原因,通过改进夹具设计彻底解决了这个难题,保证了产品质量。

1.5吨电瓶叉车差速器壳体两端φ55g6外圆加工

一、问题的提出 1.5吨电瓶叉车是我厂根据日本尼桑叉车技术开发研制的具有国际九十年代先进水平的新产品。差速器壳体是该车上关键部件减速器总成中的主体件,它的加工精度直接影响差速器总成的精度和使用寿命。其结构如图一所示。差速器壳体的关键和难加工部位是用于安装轴承的两端Φ55g6外圆。由于设计上要求Φ55g6外圆的同轴度为0.02mm,工艺部门提出了先加工出左端Φ55g6外圆后。

宝石圆棒外圆加工工艺应用试验

蓝宝石、陶瓷等硬脆材料的圆棒的外圆加工工艺不同于传统的机械加工,其高硬度的特性只能依靠金刚石磨料进行磨削加工,圆度和圆柱度及表面存在质量问题,为了保证在抛光外圆过程中的圆度和圆柱度,结合试验分析,对外圆加工工艺进行优化,粗加工采用无心外圆磨,结合树脂结合剂金刚石磨具;细加工和精加工采用刚性上下研磨盘并结合不同粒度金刚石微分悬浮液进行加工,通过设计治具进行试验发现,加工过程可实现稳定的圆周运动,其表面粗糙度达到Rz0.1,同时圆棒圆度、圆柱度可达3μm以内,对超硬材料加工的发展有较好的促进意义。

活塞外圆智能加工系统

从数字控制技术、测量技术和智能加工技术三方面论述了活塞外圆智能加工系统的总体规划和一些关键技术问题。

外圆车削加工过程中再生型颤振的建模与分析

再生型颤振是制约车削加工效率和零件质量的重要因素.以CA6140型普通车床为研究对象,考虑外圆车削加工过程中刀具的动态特性,建立了三自由度再生型颤振的动力学模型,理论分析了模型的固有频率和主振型,在此基础上借助于MATLAB/Simulink对刀具开始接触工件至稳定切削这一过渡阶段刀具振动的瞬态响应进行了仿真研究.研究结果表明:在一阶固有频率下,刀具切向上振动最大,轴向上次之,径向上最小;且在过渡阶段刀具各方向的振动逐渐减小并收敛于某定值.验证了三自由度外圆车削颤振动力学模型的正确性,为类似机床振动的研究提供了新思路和新方法.

干式气缸套外圆无心磨削加工浅析

外圆无心磨削是工件不定心的磨削,是一种适应大批量生产的高效率磨削方法。在干式气缸套生产线上,采用外圆无心磨削来加工气缸套的外圆也是一种比较先进的工艺措施。本文根据多年的生产经验和实际情况,对干式气缸套外圆无心磨削的加工原理,外圆直径的形成过程,导轮曲面及修整和无心磨削加工的产品质量与控制等方面进行分析探讨。