卡车前顶柜门外板注射成型工艺多目标优化

以卡车前顶柜门外板为研究对象,基于Moldex3D模流分析软件对其注射成型过程进行模拟分析。根据初始模拟分析结果可知,体积收缩率(α_(1))和Z方向(产品脱模方向)翘曲位移(α_(2))数值过大,故选取模具温度(A)、熔体温度(B)、注射时间(C)、保压时间(D)和保压压力(E)为试验因素,以α_(1)和α_(2)为指标进行16组正交试验,通过极差分析分别得到α_(1)和α_(2)的最优工艺组合。经对比两工艺组合参数不同,故使用熵权TOPSIS法对工艺参数进行综合评价分析。通过对综合评价指数进行极差分析,得到各因素对α_(1)和α_(2)影响程度的顺序为E>A>D>C>B;最优工艺参数组合为A1B1C2D1E4。在Moldex3D中对最优工艺参数组合进行模拟,得到分析结果:α_(1)为8.237%,α_(2)为1.198 mm。与初始工艺参数相比,优化后的α_(1)减少了5.105%,α_(2)减少了1.082 mm,分别比优化前降低了38.26%和47.46%。同时对注塑模具进行设计和制造,并将最优工艺参数组合进行现场实际试模,产品合格率为83.33%,满足生产要求。因此,证明使用Moldex3D模流分析软件和熵权TOPSIS法可有效解决在注射成型中的多目标优化问题。

车门外板拉延工艺设计与模具调试

在汽车生产过程中,冲压件可能会出现多种缺陷,这些缺陷不仅会影响汽车的外观品质,还可能增加生产成本。车门外板是典型的车身外板件,对外表面的质量要求较高,不允许有压痕、扭曲、凹坑、划伤、回弹等缺陷,而门把手部位的表面质量问题,是车门外板件面临的关键表面质量问题之一。车门外板的冲压工艺里拉延是设计的重点。通过对车门门把手部位表面质量问题的CAE分析,查找出有缺陷的位置和具体凹陷深度。要解决这些问题,可设置强压区,在模具闭合之前先压紧个别区域的材料,减少缺陷处材料横向流动的同时,拉延件的法向方向受到很大的压应力,与横向材料流动产生的拉应力抵消,从而达到减少表面凹陷程度的目的。另外通过模拟车门外板的整个成形过程,得到模具的应力图和位移变形图,并据此作出挠度补偿,达到提升冲压件表面质量和减少研磨时间的目的。针对现场模具调试时制件产生滑移线、门把手开裂缺陷,采取了相应的工艺措施,最终得到了合格的零件。

侧围外板尾灯处成形问题解决方法

针对侧围外板尾灯处拉深产生滑移、翻边整形产生起皱的问题,对拉深工艺补充、零件轮廓、工艺方案等进行可行性分析,改善成形过程,通过CAE软件进行成形验证,解决了零件成形起皱问题,达到了客户质量要求。

基于冲压工艺的轿车侧围外板设计方法及应用

现有车身外覆盖件的设计难以实施高效的冲压成形仿真分析。本文通过对比分析市场已推出的典型车型,以轿车侧围外板的A柱、B柱、门槛、后侧窗、加油口盖以及尾灯与后保险杠等关键区域为研究对象,面对产品需求考虑冲压工艺,提出了轿车侧围外板关键区域的设计方法。应用该方法设计了一种轿车侧围外板Catia模型,并进行成形工艺方案分析。通过对轿车侧围外板Catia模型的拉延成形仿真,验证了所提设计方法的可行性。结果表明:所设计的轿车侧围外板拉延成形仿真过程收敛,零件区域成形良好;基于冲压工艺的轿车侧围设计方法可行,具有一定的工程应用价值。

基于短工序的发动机罩外板翻边退件方式分析

为了降低汽车企业生产成本,提高各车型生产效率,基于汽车主机厂多个生产平台,介绍四角侧翻边两种方式、前端及后角侧翻边方式、两侧侧翻边方式和三侧侧翻边方式五种不同翻边形式的发动机罩外板翻边机构,并深入讨论这五种能够在同一工序完成所有翻边工作的退件结构及其优缺点,可节约模具生产成本约110万元,达成节约成本的目的,也为设计者在后续发动机罩外板模具优化工序数及退件机构选用提供参考。

侧围外板后保险杠处成形缺陷问题解决方案

针对侧围外板后保险杠处起皱和开裂问题,通过CAE成形分析找出问题产生的原因,并对拉深工艺、零件造型、工艺排布等进行优化,改善成形过程,解决了零件起皱和开裂问题。

多尺度信息融合的船舶外板检测三维标志点识别方法

针对船舶外板开展数字化检测技术研究对提升船舶外板智能制造水平具有重要意义;为解决船舶外板检测参考点坐标获取问题,提出了一种识别三维标志点的方法,可在船舶外板数字化检测过程中为实测点云和模型点云的匹配提供参考坐标信息;该方法针对船舶外板结构特点和形面测量需求,设计三维标志点的几何结构;此外,结合三维标志点自身多种特征和周边结构差异化特征,将标志点多种尺度信息进行融合,实现对标志点的精准识别;最后通过标志点测量数据计算对应船舶外板上定位点的三维坐标;通过试验验证了所提出的方法在三维标志点识别方面具有准确性高、定位精准的优点,将大幅提升船舶外板数字化检测的效率。

浅谈汽车外板密封胶起泡

根据乘用车四门两盖处外板密封胶起泡现象的不同对其进行分类,并对其各自机理和原因进行深入的研究和分析,提出了相对应的对策措施。

汽车行李箱外板上段回弹补偿方案研究

以某车型行李箱外板上段为例,介绍了其冲压工艺方案,正翻边和侧翻边均采用了夹料翻边的工艺,将回弹量控制在1.5 mm以内,为A面回弹补偿提供了曲率连续的可行性。借助AutoForm-PD软件实现了A面的参数化回弹补偿,并且保证了A面的曲率凸凹性、高亮斑马线、曲率梳等特性与原零件一致,最终借助AutoForm分析补偿后的回弹量,整体零件尺寸回弹量均控制在±0.3 mm,验证了冲压工艺方案和回弹补偿策略的可行性。

基于Autoform的引擎盖外板冲压成形研究

基于Autoform仿真软件对汽车的引擎盖外板进行了数值模拟和成形仿真研究,通过对引擎盖外板冲压成形的仿真结果进行分析,对部分参数进行优化,使得仿真结果更加符合实际生产应用。主要是针对冲压成形中可能出现的开裂、起皱等问题进行了技术研究,并根据数值模拟结果,及时预测了因拉延过度板料变薄造成拉裂等技术问题的区域,并制定了冲压技术措施,从而提高了引擎盖外板成形模具的利用率,极大地减少了模具修复及操作的时间,使修模变得更为简单。

行李箱外板上段侧整形起皱问题优化

汽车行李箱外板上段的下部与贯穿灯搭接处侧整形时起皱,传统冲压工艺中该处采用5道工序成形,介绍的新工艺采用4道工序完成该处成形,第2道工序对该处进行侧修边,首次侧整形采用阻止材料流入的台阶,避免首次侧整形时起皱;二次侧翻边时通过增加吸皱造型及取消缺口,以保证最终制件的成形质量。

船体外板矫平速度对质量的影响分析

矫平机主要应用于矫平金属板材,随着设备的更新换代,矫平机由老式的速度单一,变成了速度可改变的变频式矫平机,矫平速度的快慢同时也成为了影响矫平质量的重要因素。通过试验矫平机在不同给进速度条件下矫平同样的金属板材,得出结论,矫平机的给进速度对船体外板的矫平质量有影响,矫平机速度与板材矫平质量成反比,当矫平速度为给进电机60%时,船体外板的矫平质量最佳船体外板内部应力更加均匀。矫平机短暂停止之后再次启动,出现很严重的异响,使矫平速度逐步增加,可以避免矫平辊表面产生明显的振纹,同时起到保护矫平机精度和矫平机使用寿命的作用,避免振纹刻印在板材上。

侧围外板腰线后三角窗位置起皱分析及对策

从冲压成型理论出发,结合成型极限图(FLD)阐述冲压起皱机理,为分析起皱问题提供了思路,以某车型SUV侧围外板为例,对腰线后三角窗位置的起皱问题进行解析,并于同步工程阶段,借助AutoForm分析软件找到了一种解决该起皱问题的对策,产品实物证实了该方法的有效性,对于同类结构的产品或工艺提供了参考,具有一定的推广和借鉴意义。

船体外板板材规范设计

在超大型集装箱船船体结构详细设计中,改变以往主要参照母型船板材尺寸开展设计的做法,引入规范软件核算全船外板板材的规格。根据船体结构的线型特点统筹规划外板板材,重点分析常规船体外板板材的布置形式和艏艉波浪砰击作用下的船体外板板材布置形式,并对相关参数进行计算,以期在保证船体结构强度满足要求的同时提升板材的利用率。船体艉部砰击外板板材和艏部砰击外板板材计算结果表明,尽管计算结果会受到多种因素的影响,但最主要的因素是肋骨间距。该船体外板板材规格核算方法有效,后续可延伸到其他类型船舶中,供其船体板材规范计算参考。

侧围外板材料利用率提升方法研究

介绍了侧围外板材料利用率提升的方法,通过对零件结构及材料尺寸展开分析,实施了子部品一体化设计、工艺补充优化以及材料二次利用3种对策。经最终实物效果确认:采取对策后提升了侧围外板材料利用率,并且满足质量要求,为后续车型其他零件的材料利用率提升提供参考。

某船水线下外板腐蚀原因分析及启示

本文概述了船舶外板发生腐蚀现象的可能原因,针对某船主船体水线下部位有明显缺欠凹坑的腐蚀现象开展了原因分析。经过原因及机理分析可知该船水线下外板快速腐蚀是异常的,且该船发生了杂散电流腐蚀。导致外板异常腐蚀的原因是船舶下水后使用码头电焊机进行施工作业时排流接地不良引起的杂散电流腐蚀。利用故障树分析法对可能引起杂散电流腐蚀的因素进行了分析,建议下水后的船舶通过排流导线与码头接地回路保持良好连接,严格落实用电施工接地要求可避免此类问题的重复发生。

490MPa汽车外板用高强钢的组织性能分析

采用OM和拉伸试验机等仪器分析了490 MPa级汽车外板用高强钢组织与性能,并利用仿真模拟技术对试验钢的应用性能进行了研究。结果表明,模拟退火处理后试验钢的显微组织主要为铁素体与岛状马氏体的混合组织,还有少量碳化物在晶界处分布;应力-应变曲线未出现明显的屈服平台,屈服强度与抗拉强度分别达到300 MPa和550 MPa以上,在2%预应变下BH(bake hardening)值在60 MPa以上。结合试验钢材料特性,以某车型后车门外板为研究对象,通过仿真技术研究了490 MPa级高强钢抗凹性能及应用到车门外板的抗凹性,结果显示零件高强减薄后抗凹刚度下降,但抗凹性得到一定提升,满足外板抗凹性能的要求。490 MPa高强钢的组织和力学性能满足汽车外板应用需求,连续硬化的应力-应变曲线可以避免产生拉伸应变痕,证明490 MPa高强钢具备应用于汽车外板的可行性。

顶盖外板高速自动化冲压生产自脱模受力分析与计算研究

顶盖外板拉延工序由于脱模负压影响,连续生产节拍超过8次/分钟,经常出现表面塌陷缺陷,针对此类问题,我们开发了一种冲压高速生产自脱模技术,解决大型面、低曲率类似顶盖类覆盖件拉延脱模负压造成制件表面凹陷的问题。自脱模技术中主要研究高速生产冲压件在拉延工序脱模时产生的负压如何均衡分布,减少负压效应对高速生产冲压件的不良影响。

汽车门盖冲压外板翻边高度测量计算方法研究

门盖的冲压外板翻边高度直接影响着门盖总成包边后的表面质量和尺寸精度。在生产中,必须精确测量翻边高度,以确保产品质量。文章总结了目前采用的手工测量、按切边测量和按距离测量三种翻边高度测量计算方法存在的问题,结合生产工艺重新定义了翻边高度,并建立了新的数学计算方法。通过利用ATOS Scanbox光学测量设备,实现了该方法并得到准确的翻边高度测量和计算结果。同时通过对ATOS测量软件进行二次开发,实现了该方法计算过程的自动化。新的翻边高度计算方法不但实现翻边高度的准确测量,且相较于手工测量,在新车型项目期间可节约人工工时200 h,提升了质量优化的效率。

船舶外板超高压水除锈过程中的末端污水处理关键技术研究

超高压水除锈是一种新型的环保工艺,主要解决船舶外板除锈、除漆。为了满足环保要求和做到除锈全过程管程,末端的污水处理是新工艺必须解决的问题。文章详细介绍了一种末端污水处理的技术,设计、研发真空设备及管道,从源头对污水进行收集,并通过应用一系列的污水处理装置,达到污水排放标准,满足环保要求。