车门外板拉延工艺设计与模具调试

在汽车生产过程中,冲压件可能会出现多种缺陷,这些缺陷不仅会影响汽车的外观品质,还可能增加生产成本。车门外板是典型的车身外板件,对外表面的质量要求较高,不允许有压痕、扭曲、凹坑、划伤、回弹等缺陷,而门把手部位的表面质量问题,是车门外板件面临的关键表面质量问题之一。车门外板的冲压工艺里拉延是设计的重点。通过对车门门把手部位表面质量问题的CAE分析,查找出有缺陷的位置和具体凹陷深度。要解决这些问题,可设置强压区,在模具闭合之前先压紧个别区域的材料,减少缺陷处材料横向流动的同时,拉延件的法向方向受到很大的压应力,与横向材料流动产生的拉应力抵消,从而达到减少表面凹陷程度的目的。另外通过模拟车门外板的整个成形过程,得到模具的应力图和位移变形图,并据此作出挠度补偿,达到提升冲压件表面质量和减少研磨时间的目的。针对现场模具调试时制件产生滑移线、门把手开裂缺陷,采取了相应的工艺措施,最终得到了合格的零件。

侧围外板尾灯处成形问题解决方法

针对侧围外板尾灯处拉深产生滑移、翻边整形产生起皱的问题,对拉深工艺补充、零件轮廓、工艺方案等进行可行性分析,改善成形过程,通过CAE软件进行成形验证,解决了零件成形起皱问题,达到了客户质量要求。

基于冲压工艺的轿车侧围外板设计方法及应用

现有车身外覆盖件的设计难以实施高效的冲压成形仿真分析。本文通过对比分析市场已推出的典型车型,以轿车侧围外板的A柱、B柱、门槛、后侧窗、加油口盖以及尾灯与后保险杠等关键区域为研究对象,面对产品需求考虑冲压工艺,提出了轿车侧围外板关键区域的设计方法。应用该方法设计了一种轿车侧围外板Catia模型,并进行成形工艺方案分析。通过对轿车侧围外板Catia模型的拉延成形仿真,验证了所提设计方法的可行性。结果表明:所设计的轿车侧围外板拉延成形仿真过程收敛,零件区域成形良好;基于冲压工艺的轿车侧围设计方法可行,具有一定的工程应用价值。

基于短工序的发动机罩外板翻边退件方式分析

为了降低汽车企业生产成本,提高各车型生产效率,基于汽车主机厂多个生产平台,介绍四角侧翻边两种方式、前端及后角侧翻边方式、两侧侧翻边方式和三侧侧翻边方式五种不同翻边形式的发动机罩外板翻边机构,并深入讨论这五种能够在同一工序完成所有翻边工作的退件结构及其优缺点,可节约模具生产成本约110万元,达成节约成本的目的,也为设计者在后续发动机罩外板模具优化工序数及退件机构选用提供参考。

多尺度信息融合的船舶外板检测三维标志点识别方法

针对船舶外板开展数字化检测技术研究对提升船舶外板智能制造水平具有重要意义;为解决船舶外板检测参考点坐标获取问题,提出了一种识别三维标志点的方法,可在船舶外板数字化检测过程中为实测点云和模型点云的匹配提供参考坐标信息;该方法针对船舶外板结构特点和形面测量需求,设计三维标志点的几何结构;此外,结合三维标志点自身多种特征和周边结构差异化特征,将标志点多种尺度信息进行融合,实现对标志点的精准识别;最后通过标志点测量数据计算对应船舶外板上定位点的三维坐标;通过试验验证了所提出的方法在三维标志点识别方面具有准确性高、定位精准的优点,将大幅提升船舶外板数字化检测的效率。

汽车行李箱外板上段回弹补偿方案研究

以某车型行李箱外板上段为例,介绍了其冲压工艺方案,正翻边和侧翻边均采用了夹料翻边的工艺,将回弹量控制在1.5 mm以内,为A面回弹补偿提供了曲率连续的可行性。借助AutoForm-PD软件实现了A面的参数化回弹补偿,并且保证了A面的曲率凸凹性、高亮斑马线、曲率梳等特性与原零件一致,最终借助AutoForm分析补偿后的回弹量,整体零件尺寸回弹量均控制在±0.3 mm,验证了冲压工艺方案和回弹补偿策略的可行性。

基于Autoform的引擎盖外板冲压成形研究

基于Autoform仿真软件对汽车的引擎盖外板进行了数值模拟和成形仿真研究,通过对引擎盖外板冲压成形的仿真结果进行分析,对部分参数进行优化,使得仿真结果更加符合实际生产应用。主要是针对冲压成形中可能出现的开裂、起皱等问题进行了技术研究,并根据数值模拟结果,及时预测了因拉延过度板料变薄造成拉裂等技术问题的区域,并制定了冲压技术措施,从而提高了引擎盖外板成形模具的利用率,极大地减少了模具修复及操作的时间,使修模变得更为简单。

行李箱外板上段侧整形起皱问题优化

汽车行李箱外板上段的下部与贯穿灯搭接处侧整形时起皱,传统冲压工艺中该处采用5道工序成形,介绍的新工艺采用4道工序完成该处成形,第2道工序对该处进行侧修边,首次侧整形采用阻止材料流入的台阶,避免首次侧整形时起皱;二次侧翻边时通过增加吸皱造型及取消缺口,以保证最终制件的成形质量。

侧围外板腰线后三角窗位置起皱分析及对策

从冲压成型理论出发,结合成型极限图(FLD)阐述冲压起皱机理,为分析起皱问题提供了思路,以某车型SUV侧围外板为例,对腰线后三角窗位置的起皱问题进行解析,并于同步工程阶段,借助AutoForm分析软件找到了一种解决该起皱问题的对策,产品实物证实了该方法的有效性,对于同类结构的产品或工艺提供了参考,具有一定的推广和借鉴意义。

侧围外板后保险杠处成形缺陷问题解决方案

针对侧围外板后保险杠处起皱和开裂问题,通过CAE成形分析找出问题产生的原因,并对拉深工艺、零件造型、工艺排布等进行优化,改善成形过程,解决了零件起皱和开裂问题。

船体外板板材规范设计

在超大型集装箱船船体结构详细设计中,改变以往主要参照母型船板材尺寸开展设计的做法,引入规范软件核算全船外板板材的规格。根据船体结构的线型特点统筹规划外板板材,重点分析常规船体外板板材的布置形式和艏艉波浪砰击作用下的船体外板板材布置形式,并对相关参数进行计算,以期在保证船体结构强度满足要求的同时提升板材的利用率。船体艉部砰击外板板材和艏部砰击外板板材计算结果表明,尽管计算结果会受到多种因素的影响,但最主要的因素是肋骨间距。该船体外板板材规格核算方法有效,后续可延伸到其他类型船舶中,供其船体板材规范计算参考。

侧围外板材料利用率提升方法研究

介绍了侧围外板材料利用率提升的方法,通过对零件结构及材料尺寸展开分析,实施了子部品一体化设计、工艺补充优化以及材料二次利用3种对策。经最终实物效果确认:采取对策后提升了侧围外板材料利用率,并且满足质量要求,为后续车型其他零件的材料利用率提升提供参考。

某船水线下外板腐蚀原因分析及启示

本文概述了船舶外板发生腐蚀现象的可能原因,针对某船主船体水线下部位有明显缺欠凹坑的腐蚀现象开展了原因分析。经过原因及机理分析可知该船水线下外板快速腐蚀是异常的,且该船发生了杂散电流腐蚀。导致外板异常腐蚀的原因是船舶下水后使用码头电焊机进行施工作业时排流接地不良引起的杂散电流腐蚀。利用故障树分析法对可能引起杂散电流腐蚀的因素进行了分析,建议下水后的船舶通过排流导线与码头接地回路保持良好连接,严格落实用电施工接地要求可避免此类问题的重复发生。

船舶外板超高压水除锈过程中的末端污水处理关键技术研究

超高压水除锈是一种新型的环保工艺,主要解决船舶外板除锈、除漆。为了满足环保要求和做到除锈全过程管程,末端的污水处理是新工艺必须解决的问题。文章详细介绍了一种末端污水处理的技术,设计、研发真空设备及管道,从源头对污水进行收集,并通过应用一系列的污水处理装置,达到污水排放标准,满足环保要求。

浅谈门外板把手处波浪变形改善

门外板把手坑相对A面为反凹造型,成型过程中此处走料不均匀,影响零件的表面质量。本文通过实际案例针对一种常见的产品设计缺陷,通过AutoForm软件对工艺方案进行成形性分析,结合钳工现场研配工作,消除了外板件面品波浪缺陷,并为后续零件设计及工艺设计提供指导。

汽车车门外板隐藏式门拉手变形的工艺对策研究

介绍了汽车门外板隐藏式门拉手的造型特点及成形工艺,对其变形原因进行了研究分析,针对变形原因制订了两个工艺优化方案并分别进行了CAE模拟分析和成形效果对比,给出了一种有效优化车门外板隐藏式门拉手变形的工艺对策。

玻璃钢艇体外板抗低速冲击铺层选优

针对某75 ft玻璃钢游艇艇体外板,设计20种不同的铺层方案,采用手糊湿法工艺制备试件,按照ASTM D7136标准进行落锤冲击试验,基于ANSYS Workbench的ACP模块和LS-DYNA模块,采用多点约束方法建立艇体外板在低速冲击下的多尺度有限元模型,通过试验与数值模拟相结合的方法,分析铺层参数对艇体外板抗低速冲击性能的影响,结果表明,低能量冲击时铺层顺序对冲击能量的耗散有较大影响,损伤形式主要以基体开裂和分层损伤为主,沿冲击方向离冲头越远,分层损伤面积越大,呈椭圆形分布且沿纤维方向扩张,合理设计铺层顺序和铺设角度,可有效提升艇体外板的抗冲击性能。

基于有限元的汽车后备箱外板冷冲压成形分析

采用有限元软件Dynaform对某汽车后备箱外板冲压成形进行仿真分析,解决零件开裂、起皱和回弹等质量缺陷;以压边力、冲压速度、模具间隙和摩擦因数为优化因素,以最小厚度、最大厚度和最大回弹量为优化目标,获得各自的最优工艺参数;使用Design-Expert软件完成多目标优化求解,获得多目标最优工艺参数组合并进行仿真分析。分析结果表明,多目标最优工艺参数组合零件成形质量良好,厚度分布和最大回弹量均符合零件设计要求。

单曲率船体外板电磁感应加热弯曲成型工艺规划

以18.000 mm厚的船用AH36钢板为研究对象,开展电磁感应加热弯曲成型试验并测量板材的瞬态温度,采用手持式三维扫描仪获取板材点云数据,利用后处理软件得到板材面外弯曲变形云图。基于热-弹-塑性有限元分析,模拟板材电磁感应加热弯曲成型过程,温度和面外弯曲变形计算结果与测量数据较吻合,验证建立的数值模型的准确性。基于高通量的有限元分析,建立热源移动速度与横向弯曲角度的数学关系。针对单曲率板材,提出内接折线法和外切折线法拟合板材弯曲形状,给出相应的板材加热线位置和热源移动速度等工艺参数,进行热-弹-塑性有限元分析。计算结果表明,由提出的两种方法得到的面外弯曲变形均与目标曲率板的弯曲形状相吻合,证明内接折线法和外切折线法应用于实际工程的可行性。

异体颅骨外板和自体骨修复猪颅骨缺损的研究

目的:观察异体颅骨外板修复颅骨缺损的可行性。方法:取24只小香猪,其中8只小香猪不予手术,安乐死后截取颅骨浸泡福尔马林固定,设定为正常组。另16只猪的颅骨上分别电钻2个直径为2cm的颅骨全层缺损(设为实验组和对照组)。对照组置入自体骨修复,实验组置入异体颅骨外板修复。8周后、12周后获取颅骨标本进行形态学观察、硬度检测、病理观察。结果:(1)植入8周对照组、实验组较正常组硬度检测低(P<0.05),两组修复区骨硬度均未达到正常骨质硬度。(2)植入8周对照组可见骨小梁形成良好,部分骨小梁衔接。实验组骨小梁形成良好,明显看见新生的组织骨。(3)置入12周后对照组、实验组较正常组硬度测定比较无统计学差异(P>0.05)。(4)植入12周对照组可见骨小梁厚度良好,骨细胞排列有序。实验组可见致密骨小梁形成,股间隙有骨细胞穿行。结论:颅骨外板植入异体,骨诱导、骨再生性强、力学性能强、结构稳定。