图像处理方法在多孔零件尺寸测量中的应用

文章提出一个基于视觉检测技术的零器件尺寸测量方法 ,可以实现多孔零件的圆心距尺寸及夹角测量。采用空间校正及查找圆边的方法对同一零件旋转不同角度采集到的图像进行测量 ,从而得到被测参数的精确结果。

多孔零件二维几何量高精检测系统的研究

为了提高工业零件检测效率和测量精度,研究了基于图像检测技术的多孔零件二维几何量的测量问题。先对CCD获取的零件图像进行分析处理以改善图像的可识别性,采用基于二次曲线拟合的快速亚像素边缘定位算法快速提取零件的精确边缘,从而提高系统的测量精度,并运用Hough变换计算被测零件的几何参数。实测结果表明,该系统的测量精度和准确度高,边缘定位精度达0.1pixel,检测精度达10 m,最大相对误差为0.4%。

精密盘状多孔零件加工工艺研究

分析零件特征,针对零件孔系加工精度高,从机床和加工方法选择、工艺路线制定、夹具设计、刀具和切削用量确定等多方面进行研究,提出一套科学可行的加工路径,保证了零件加工的技术要求,为该种零件的加工提供借鉴。

长窄形多孔零件冲压模具的设计

一、零件工艺分析某零件(见图1)材料为硬铝LY2,厚度2mm。经分析需由多道冲压工序成形。其工艺特点为:1)落料周边形状复杂,尺寸长宽比在11 以上;2)孔多,共有37个大小不同、形状不同的孔;3)弯曲多,宽度方向有3处折弯,另有10处“耳朵”弯曲;4)各尺寸精度要求不高。工艺方案充分考虑其孔位尺寸精度要求不高的特点,将弯曲工序安排在全部冲出后进行。由于孔多且密度大,冲孔需由两个工序完成。

精密盘状多孔零件加工工艺分析

数控机床的应用大大提高了零件加工的效率和精度,但是对于精密零件的加工来说,科学合理的加工工艺是非常重要的。盘状零件的加工较普通零件加工工艺要复杂一些,而精密盘状多孔零件的加工在精度要求上更高,从机床的选择,到工艺流程,加工方法都具有很高的要求,要达到加工精度的要求,就必须建立起科学完善的工艺流程和加工路径,而这也是零件加工的重点和难点所在。该文以一种精密盘状多孔零件的加工为例,从机床、加工方法、工艺流程、夹具和刀具的设计与使用几个方面分析精密盘状多孔零件的加工工艺,为同类零件的加工提供参考。

多孔零件冲模的设计

一、概述该模具是为加工“收集极片”而设计的,零件如图1所示,孔较多,共105个,分布密集,孔距为三。

多孔零件加工工艺方法及机床设备

介绍多孔零件的几种加工方式,重点介绍了一种重型商用车转向节法兰面上多孔的加工工艺方法和机床设备,指出机床在设计和使用过程中的注意事项。

平板多孔零件公差标注分析

分析尺寸公差与形位公差对平板多孔零件质量的影响,结论是采用位置度标注公差方法将给该类零件的设计和加工带来许多方便。

选区激光熔化316L不锈钢多孔过滤零件的组织性能研究

【目的】揭示选区激光熔化316L不锈钢粉末成型多孔过滤零件的成型规律和机理。【方法】试验设计孔洞尺寸为1 mm的圆形、正方形多孔316L不锈钢过滤零件,采用选区激光熔化方法进行成型,选用光学显微镜、扫描电子显微镜、X射线衍射等手段对其组织特征和性能进行分析检测,采用显微硬度计测量其显微硬度。【结果】获得了无气孔、裂纹、偏析等缺陷,且致密度达到95%的成型组织。组织内部主要由垂直于界面呈现外延生长的树枝晶组成,所得组织分层均匀,各层间呈冶金结合,定向凝固特征明显。【结论】多孔过滤零件成型件由奥氏体组成,显微硬度为：258-294 HV0.3。采用选区激光熔化方法可以成型孔洞尺寸较小的过滤零件。

多孔类零件加工的工艺过程自动规划的实现

介绍了一个ＣＡＤ／ＣＡＭ 集成下的基于ＡｕｔｏＣＡＤ的自动数控编程系统以及它的总体结构、工艺过程自动处理的实现。

多孔盘类零件加工工艺分析

在现场工作中经常遇到一种盘类零件,端面分布多个孔不在同一圆周中心,而且有较严格的形位公差要求,此类零件按常规方法加工很难保证精度。文中介绍了利用普通机床采用自行设计的夹具进行组合加工的具体工艺。

基于摄影测量的壁板类零件孔位检测方法

为提升航空壁板类零件腹板孔位检测效率和精度,结合摄影测量技术和特征提取技术构建单相机工业摄影测量系统,实现孔位精度的快速和精确检测。利用构建的系统对试验件孔距尺寸进行检测,并以测量结果为依据对系统进行不确定度分析,验证系统的适用性。通过实验得出,该系统扩展不确定度为0.064mm,小于零件孔位精度要求的1/3,具有较高的测量精度,稳定性高,适用范围广,在实际生产过程中可切实提高生产效率,丰富检测手段。

多孔平板类零件公差标注的分析

本文分析了尺寸公差与形位公差对多孔平板类零件加工质量的影响。在设计中用位置度公差代替尺寸公差可以最大限度地实现加工的经济性和方便性。

多孔薄板零件的数控加工机床

介绍了一种加工多孔薄板零件的数控机床 ,从结构原理、传动机构、数控系统及联机调试几方面详细介绍了该机的设计方法及步骤。

多孔类零件自动编程系统的研究

针对多孔类零件数控加工的工艺复杂性,提出了基于CATIA的自动编程系统框架结构,并对其关键技术进行了研究。多孔类零件自动编程系统由孔群加工路径优化、数控刀轨生成与图形仿真、数控刀轨检验与分析、后置处理4个模块组成,能实现CAD/CAM/CNC系统之间的数据共享与集成和NC代码的准确高效生成。

高精度多孔大跨距同轴度测量关键技术综述

多孔大跨距同轴度误差直接影响传动的精度与可靠性,不仅使传动过程的附加载荷增加,而且会造成振动噪声高,严重影响设备的正常运行。本文针对高精度多孔大跨距同轴度测量问题,在分析目前技术问题的基础上,探讨解决高精度大跨距同轴度测量方法的关键技术,为开发高精度多孔大跨距同轴度测量系统提供思路。

薄壁多孔件三坐标测量的应用

简要分析了薄壁多孔零件检测现状,叙述了三坐标测量薄壁多孔零件位置的优点,提出了检测方法应用原则,三坐标测量方法和标准实物。

斜孔零件钻床夹具设计

我公司主导产品为工程机械轮边支承轴，属于工程车辆上的重要零部件。随着工程车辆零部件的国产化，某公司的湿式桥也由过去依靠进口改为国产化，并交由我公司进行试制并生产。图1为湿式桥轮边支承轴示意图。由于此产品为轴类多孔零件，孔多为斜孔，起初用五轴联动加工中心生产，但效率低，不能满足生产需要，在钻床和铣床上依靠划线来加工则不能保证尺寸精度和位置精度要求，且有些斜孔无法生产，因此根据工艺需要进行夹具设计以保证产品质量和生产。

大型薄壁硬质铝合金零件加工技术研究

以某火炮左、右组合炮箱为例,分析高强度硬质铝合金薄壁零件的加工特点,通过优化工艺路线和加工方法,运用分层铣削法加工毛坯,利用交叉分层铣削法减少零件应力变形,采用刨削法保证大面平面度要求,将左、右箱体板耦合加工各孔,保证孔的位置度要求。结果表明,该加工方法可有效提高零件的加工质量和加工效率,对控制薄板类零件加工应力变形有一定的借鉴意义。