MnFe_2O_4多晶微粉的共沉淀法制备及磁性研究

用化学共沉淀法制备了MnFe2 O4 铁酸盐多晶微粉 ,发现与NiFe2 O4 相比 ,MnFe2 O4 的制备有其独特之处 :反应温度在 80℃以上时 ,经沉淀洗涤后直接得到MnFe2 O4 纳米微粉 ,不需热处理过程 ;反应温度在 80℃以下时 ,需要对沉淀洗涤后前驱体进行热处理才能得到MnFe2 O4 纳米微粉。利用振动样品磁强计测量了样品在室温下的磁性能 ;利用X射线衍射确定了粉体的组成、晶粒大小和晶格常数 ;利用扫描电子显微镜观察了颗粒的形貌。

镁热还原法制备圆片状氮化硼多晶微粉

采用三氧化二硼（B2O3）、氯化铵（NH4Cl）和镁粉为反应物,以三氧化二铁（Fe2O3）为催化剂,利用镁热还原法在700~850℃下反应,制备了氮化硼多晶微粉.X射线衍射（XRD）分析表明,产物为六方相,晶格常数a=0.2499 nm,c=0.6682 nm.产物的红外光谱中在790和1380 cm-1处出现了六方氮化硼的特征吸收峰.利用扫描电子显微镜（SEM）观察到产物为圆片状颗粒,平均直径约为0.9μm,平均厚度约为100 nm.讨论了Fe2O3的存在对产物形成的影响.

多晶金刚石微粉的制备及其得率和耐磨性

以土状石墨粉和铜粉为原料,采用粉末冶金法制备了铜/石墨材料,然后采用冲击波合成工艺制备了多晶金刚石微粉;研究了铜含量、石墨粒径、热处理以及复压工艺对其得率和耐磨性的影响。结果表明:多晶金刚石微粉的得率随铜含量的增加而增大,随石墨粒径的增大而先增后降,粒径为70μm时的得率最高;复压前,多晶金刚石微粉的得率随热处理温度的升高先略增加后又急剧降低,复压后,得率随热处理温度的升高而增大;制备工艺对多晶金刚石微粉耐磨性能的影响较小。

石墨类型对多晶金刚石微粉性能的影响

以不同类型的石墨粉为原料,通过铜吸收和传递热量,采用冲击波合成工艺,制备多晶金刚石微粉。测试了多晶金刚石微粉的得率和耐磨性能,研究了石墨微晶结构对其得率和耐磨性能的影响。实验结果表明:鳞片石墨合成多晶金刚石微粉的得率和耐磨性不如土状石墨合成的金刚石;微晶具有平行排列的焦炭基人造石墨合成的多晶金刚石微粉易石墨化,难得到金刚石;微晶具有杂乱排列的炭黑基人造石墨的得率比土状石墨高;一次焙烧的炭黑基人造石墨具有较多的微孔,其合成的金刚石的耐磨性能比土状石墨的差;经过二次焙烧后合成的多晶金刚石微粉的耐磨性能比土状石墨的好。