多楔轮毂缘多道次旋压成形工艺研究

针对传统锻后切削工艺生产多楔轮存在材料利用率低、切断齿形金属流线等问题,以某多楔轮零件为研究对象,基于旋压近净成形原理,对多楔轮毂缘制定了多道次旋压工艺方案。基于SIMUFACT软件平台建立了多道次旋压成形全流程三维有限元模型,通过数值模拟研究了各道次旋压成形过程中的毂缘区材料流动规律及增厚情况。模拟结果表明,旋压预制坯外缘在第1道次旋弯轮弧挤压作用下发生明显的弯曲和增厚,板坯整体呈“半弧形”结构,后经过第2道次旋平轮镦挤推平,板坯整体发生二次增厚并成形出满足旋齿厚度要求的毂缘筒壁;通过第3道次和第4道次旋齿工艺使毂缘筒壁金属发生转移,形成满足尺寸要求的齿形结构。根据模拟结果进行试验研究,成功试制出质量合格的多楔轮零件,验证了该成形方案的可行性。

带横向外凸筋多楔轮旋压成形规律及工艺研究

为解决带较高横向外凸筋的多楔轮需整体成形三凸筋且凸筋部位难成形的问题,采用多道次旋压成形工艺方案并采用基于SIMUFACT的有限元模拟和实验相结合的方法对其成形过程进行研究.基于旋压成形工艺理论分析,建立了旋压成形有限元模型.模拟分析了圆形板坯成形过程中应力、应变场分布,分析了第1至4道次旋压成形过程中材料塑性流动规律.总结了不同旋压设备工艺参数下零件成形效果,分析表明不同旋轮进给速度与摩擦系数对多楔轮凸筋充填效果和成形载荷存在较大影响.并以旋轮进给速度、摩擦系数、芯模转速为自变量,建立3因素3水平正交试验,获得每种工艺方案下最大成形载荷、凸筋充填程度数据.结合灰色理论对带横向外凸筋多楔轮旋压成形工艺参数进行了优化,证明了在较小的旋轮进给速度与摩擦系数下能够保证凸筋的充填质量和零件整体的成形效果,在CDC-S100E/R4旋压机上进行了试验,成功将初始板坯由3.0 mm整体增厚到3.4 mm,凸筋部位增厚到6.9 mm,验证了该成形方案与灰色系统理论优化的可行性.

多楔轮产品的成形缺陷分析

介绍实际生产中多楔轮容易出现的几种常见成形缺陷,分析其产生的原因。多楔轮的下料尺寸、旋轮的结构、旋轮的安装位置、旋轮的进给量、终成形轮的进给速度和冷却液的喷射速度等都是影响多楔轮成形缺陷的主要原因。本文针对具体的成形缺陷提出相应的解决措施,提高了多楔轮的成形质量,降低了废品率。

多楔轮旋压增厚成形工艺参数优化

利用DEFORM软件建立多楔轮旋压增厚成形的三维刚塑性力学模型,以旋轮受的成形载荷为优化目标,采用正交试验和模拟分析对工艺参数进行优化,研究各工艺参数对成形载荷的影响规律。结果表明,旋轮进给速度对成形载荷的影响最大,正交优化后成形载荷降低26%。采用神经网络和遗传算法对增厚工艺参数进一步优化。结果表明,智能优化后成形载荷降低28%,优化后的工艺参数可用于旋压增厚工艺的实际生产。

带长法兰汽车多楔轮静动态分析与结构优化

目的为研究带长法兰汽车多楔轮的结构稳定性,实现零件轻量化,对多楔轮结构进行仿真研究和优化设计。方法通过建立有限元模型,使用ANSYS有限元软件进行不同齿数结构汽车多楔轮静动态分析,研究其变形量、应力分布规律及固有频率的变化情况。结果仿真结果表明,一阶至六阶的固有频率为56.62~1691.90 Hz,三齿为多楔轮最优齿数结构,其结构稳定性好,传动效率高。结论在实际工况中,激励源应避免出现在x轴和z轴方向。结构优化后的带长法兰汽车三齿多楔轮质量减少了3.2%,刚度基本不变,强度增加,为汽车多楔轮实际结构设计提供了一定的参考价值。

某曲轴多楔轮旋压成形工艺研究

多楔轮具有抗扭矩性强、耐高油和高温、使用寿命长等特点,广泛应用于机械传动系统,尤其在汽车发动机传动系统中,多楔轮传动是主要传动形式。多楔轮良好的机械性能是机械传动系统的整体性能及使用寿命的保证,故对其成形制造工艺提出了较高的要求。

多楔旋压皮带轮工艺及工装设计

皮带轮是一种重要的机械传动零件,它广泛应用于汽车、农机及轻纺工业等各种机械设备的传动中。皮带轮传统生产方法是采用锻、铸造毛坯经切削加工而成,其缺点是浪费材料,生产率低、产品精度低。旋压技术是一种先进的成形工艺,运用这种技术生产的皮带轮,具有传动平稳、精度高、节材、生产效率高、环保、使用寿命长等优点。本文以浙江东星汽车部件有限公司的产品为研究对象介绍多楔旋压皮带轮。

多楔V形带轮旋挤组合成形的整体解决方案

多楔V形带轮多用于汽车等机械制造行业中,铸、锻毛坯经切削加工是这类零件常用的制造方法。但对于具有比较复杂结构的多楔V形带轮来说,传统的加工方法无法满足高效、节能降耗的现实要求。以汽车空调压缩机的多楔V带轮为研究对象,分析了此类零件整体制造的工艺方案,提出了旋挤组合成形的工艺路线,取得了较为明显的实用效果。

多楔带轮增厚成形有限元模拟及试验

针对多楔轮的结构特征,结合实际生产提出成形工艺方案。利用DEFORM软件建立旋压增厚成形的三维刚塑性力学模型,基于数值模拟和正交试验获得试验数据,通过分析得出各工艺参数在增厚成形中对成形载荷的影响趋势及影响显著性顺序,并获得最佳工艺参数组合。优化结果经过CAE模拟和试验验证,增厚毛坯的成形质量得到提高,成形载荷大大降低,保护了旋轮和旋压设备。